ПТО

Монтаж задвижек

скачать Монтаж задвижек ссылка

СОДЕРЖАНИЕ

№ п/п	Наименование	№ стр.
1	ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ	1
2	ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ	2
3	КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА РАБОТ	13
4	ТЕХНИЧЕСКАЯ ОСНАЩЕННОСТЬ БРИГАДЫ	22
5	Состав бригады	22
6	ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ	22
7	ОХРАНА ТРУДА	23
8	ПОЖАРНАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ	28
9	ЛИСТ ОЗНАКОМЛЕНИЯ	30

1.ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ.

Технологическая карта разработана на монтаж узлов технологических задвижек на объекте строительства

При выполнении работ по устройству узла следует руководствоваться требованиями следующих нормативных документов

СНиП 12-03-2001	Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования;
СНиП 12-04-2002	Безопасность труда в строительстве. Часть 2. Строительное производство;
СНиП III-42-80*	Магистральные трубопроводы. Правила производства и приемки работ;
СП 45.13330.2012	Земляные сооружения, основания и фундаменты (актуализированная редакция СНиП 3.02.01-87);
СНиП 3.03.01-87	Несущие и ограждающие конструкции;
СНиП 3.04.03-85	Защита строительных конструкций и сооружений от коррозии
ВСН 004-88	Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Технология организации работ.
ПБ 10-382-00	Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов;
ПБ 10-157-97	«Правила устройства и безопасной эксплуатации кранов-трубоукладчиков»
ВСН 012-88	Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Контроль качества и приемки работ. Части I и II.
ОР-13.100.00-КТН-030-12	Порядок допуска подрядных организаций к производству работ по строительству, техническому перевооружению, реконструкции, капитальному и текущему ремонту, ремонтно-эксплуатационным нуждам объектов ОАО «АК «Транснефть».

2. ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ

В комплекс работ по монтажу узлов технологических задвижек входит:

– механизированная разработка котлована экскаватором;

– доработка котлована вручную с устройством приямков;

– устройство песчаного основания под колодцы;

– устройство ж/б фундамента под технологическую задвижку;

– подготовку двух катушек из новой трубы под приварку, каждую длиной по 1м;

– неповоротная сварка «катушек» к концам задвижки под приварку;

– установка задвижки в проектное положение;

– заварка захлестов;

– контроль стыков трубопровода;

– установка колодцев КИП и телемеханики;

– изоляция сварных стыков подземной части узла задвижки;

– гидроизоляция колодцев;

– механизированная засыпка котлована и послойное трамбование пазух вручную.

Все применяемые задвижки, шиберные с электроприводом, устанавливаются подземно. Порядок проведения входного контроля, средства измерения и параметры контроля должны соответствовать требованиям «Регламента входного контроля запорной арматуры, технического обслуживания, ремонта, технического освидетельствования запорной арматуры и обратных затворов объектов магистральных нефтепроводов ОАО «АК «Транснефть».

Входной контроль при поступлении запорной арматуры от заводов-изготовителей производится заказчиком на специализированных участках заказчика по входному контролю. Входной контроль включает в себя:

1)проверку эксплуатационной и разрешительной документации:

– паспорт (формуляр) завода-изготовителя;

– руководство по эксплуатации (на русском языке);

– сертификат соответствия;

– сертификат пожарной безопасности (для арматуры устанавливаемой на трубопроводы системы пожаротушения);

– разрешение Ростехнадзора на применение;

– акты проведения контроля корпуса арматуры акустико-эмиссионным методом после капитального ремонта на специализированном ремонтном предприятии.

– сведения, подтверждающие проведения 100% контроля радиографическим и ультразвуковым методами присоединительных концов патрубков и сварных швов корпусных деталей (включая переходы фланец-корпус, фланец-крышка);

– сведения, подтверждающие проверку корпуса акустико–эмиссионным методом (на специализированном предприятии при проведении капитального ремонта);

– размеры стыковых кромок.

2) визуальный и инструментально-измерительный контроль:

– комплектность (по паспорту на арматуру);

– наличие заглушек обеспечивающих защиту стыковых кромок под сварку;

– маркировка (ГОСТ 4666);

– отсутствие на корпусе и торцах вмятин, задиров, механических повреждений, коррозии;

– отсутствие расслоений любого размера на торцах патрубков;

– состояние сварных швов арматуры.

Маркировка арматуры должна содержать:

– товарный знак или наименование предприятия-изготовителя, давление номинальное (условное) PN;

– диаметр условного прохода DN;

– марку или условное обозначение материала корпуса;

– заводской номер и дату изготовления (должны быть нанесены ударным способом, место указывается в ЭД).

3) испытания на герметичность затвора арматуры:

1. Затвор арматуры перевести в положение «приоткрыто».

2. Установить в верхнее отверстие крышки указатель протечки (для шиберной задвижки).

3. Заполнить арматуру водой до полного удаления воздуха из полости корпуса.

4. Затвор арматуры перевести в положение закрыто (крутящим моментом указанным в ТУ).

5. Создать избыточное давление во входном патрубке арматуры 1,1 PN. Выдержать 30 минут.

Испытание на герметичность в затворе обратных затворов проводится подачей воды давлением 1,1 PN в выходной патрубок при снятой заглушке на входном патрубке.

6. Снизить давление до 0 в выходном патрубке арматуры и снять заглушку.

7. Произвести контроль герметичности затвора – для шиберной задвижки через указатель протечки в крышке арматуры и в выходном патрубке; для клиновых задвижек в выходном патрубке.

Замер протечек не должен превышать максимально допустимых значений (таблица 2). ОР-08.00-60.30.00-КТН-033-1-05.

Перед монтажом запорной арматуры проверяется наличие эксплуатационной и разрешительной документации, производится визуальный и инструментально-измерительный контроль. Контроль производится в соответствии с ТК на входной контроль запорной арматуры.

Приемку следует осуществлять в присутствии представителя заказчика, о чем следует составить акт приема-передачи (с указанием претензий).

На месте установки задвижки должен быть оставлен технологический разрыв с незасыпанными концами технологического трубопровода. До начала работ необходимо получить разрешение у представителя независимого технического надзора.

2.1. Земляные работы

Производство земляных работ разрешается только после выполнения геодезических работ по разбивке земляных сооружений и установки соответствующих разбивочных знаков. Разбивку земляных сооружений производят при помощи геодезических инструментов (нивелира, теодолита).

Для планировки площадки на местности обозначают вершины квадратов, характерные промежуточные точки и проектные отметки планируемой площадки в вершинах квадратов и промежуточных точках. В вершинах квадратов устанавливают колышки по нивелиру, а в промежуточных точках – по визиркам.

Оси траншей и котлованов, а также их бровки определяют натягиванием проволоки.

Отметки дна траншей и котлованов обозначают на обноске, столбах-реперах или вертикально поставленных досках. Небольшую глубину выемки контролируют нивелиром, большую – двумя нивелирами и рулеткой с грузом, которую прикрепляют к колу, поставленному над выемкой.

До начала монтажа производят планировку площадки.

На месте установки запорной арматуры отрывают необходимых размеров котлован одноковшовым экскаватором с обратной лопатой.

Грунт, вынутый экскаватором, при необходимости передвигают бульдозером в отвал с одной стороны траншеи.

Крутизна откосов котлованов принимается согласно СНиП 12-04-2002, см. таблицу:

При напластовании различных видов грунта крутизну откосов для всех пластов назначают по наиболее слабому виду грунта.

Для сварки монтажных захлестов в траншее вручную устраивают приямки следующих размеров:

– 2 м во все стороны от шва;

– глубина – 0,7 м.

При наличии притока грунтовых вод в котловане делают приямок для сбора и откачки воды мотопомпой.

Для спуска и подъема рабочих из котлована устанавливают инвентарные лестницы.

Смонтированный в котловане монтажный узел с прилегающими к нему участками трубопровода засыпают при помощи бульдозера привозным мягким грунтом (песком и т.п.) с тщательной подбивкой пазух вручную с послойным уплотнением грунта ручными трамбовками.

2.2.Устройство фундаментов

Для установки запорной арматуры при помощи экскаватора отрывается котлован для устройства фундамента. Размеры котлованов по дну в натуре должны быть не менее установленных проектом. Требования по подготовке котлована и допустимые отклонения указаны в разделе 3 данной технологической карты.

В котловане устраивается подготовка толщиной 100 мм из бетона В7,5.

Ширину и длину бетонного основания делают на 10 см больше размеров фундамента. Проконтролировать высоту бетонного основания и ширину с помощью нивелира и рулетки. На бетонной подготовке монтируется фундамент под задвижку. Фундаменты под задвижки приняты железобетонные плиты

Бортик принят сборным из камня бортового по ГОСТ 6665-91

Отметки верха фундамента уточняются после получения оборудования.

Допускаемые отклонения, мм

Разрывы между блоками и боковыми пазухами в процессе монтажа заполняют песком или песчаным грунтом и уплотняют.

Гидроизоляция фундаментов.

Наружные поверхности фундаментов, соприкасающиеся с грунтом, покрыть битумным праймером (ТУ5775-001-01297859-95) с последующей окраской горячим битумом марки БН70/30 ГОСТ 6617-76* за 2 раза. Мастеру проконтролировать адгезию покрытия при помощи адгезиметра (норма не менее 2 кгс/см²)

Антикоррозионная защита.

Стальные трубы, используемые в качестве свайных фундаментов окрасить эмалью Виникор-62 в 2 раза по грунтовке Виникор-061 (1 слой). Мастеру проконтролировать толщину покрытия при помощи толщинометра типа ИТСП-1 (допускается 1,8-2,2 мм)

2.3.Бетонные работы

Работы по бетонированию выполнить комплексным методом, включающим в себя следующие операции: установку опалубки, установку арматуры, бетонирование, распалубку после достижения бетоном требуемой прочности. Перед бетонированием опалубку очистить от посторонних предметов и мусора, установить прокладки и фиксаторы, обеспечивающие заданное положение арматуры. При оформлении акта приемки смонтированной арматуры, кроме проверки ее проектных размеров по чертежу, контролируют качество выполненных работ, прочность сборки и расположение стыков арматуры.

В условиях строительной площадки выполняются: приемка арматурных изделий, сортировка и складирование, подготовка к монтажу, установка арматуры, приемка работ с составлением акта скрытых работ.

Опалубка, арматура для железобетонных конструкций изготавливаются на стройплощадке в виде щитов, коробов, элементов поддерживающих конструкций, сварных каркасов, сеток. Щиты опалубки должны исключать просачивание бетонной смеси.

Рекомендуется производить установку арматуры краном. Установка арматуры вручную допускается лишь при массе арматурных элементов не более 20 кг.

Перед началом бетонирования опалубка и арматура должны быть приняты представителем заказчика по акту.

Бетонная смесь должна укладываться непрерывно слоями максимально возможной толщины.

Для приготовления бетона используется цементно-песчаный раствор М100 средней толщиной 20 мм.

Доставляют на объект бетонную смесь в автобетоносмесителях (миксерах) или приготовляют на месте. При небольших расстояниях от существующих бетонных узлов (3-4 км) доставку бетонной смеси осуществляют автосамоствалами.

Перед укладкой бетонной смеси необходимо проверить правильность установки опалубки, арматуры. Составить акты скрытых работ.

Бетон укладывать в опалубке с уплотнением каждого слоя глубинными вибраторами ВИ-1-16 и поверхностными вибраторами ИВ-66. Толщина слоя до 1,25 рабочей части вибратора. Каждый вышележащий слой должен укладываться до начала схватывания предыдущего.

Глубина погружения вибраторов должна обеспечивать их проникновение в ранее уложенный слой на 5-10 см. Не допускается опирание вибраторов на опалубку или арматуру. Бетонный слой не должен доходить до верха опалубки на 5-7 см.

Основными признаками достаточного уплотнения смеси являются прекращение её оседания и выделения пузырьков воздуха, появление на поверхности смеси цементного молочка. Высота сбрасывания бетонной смеси в армированные конструкции не должна превышать 3 м. Бетонирование конструкций должно сопровождаться соответствующими записями в журнале производства бетонных работ.

Для контроля прочности бетона следует формовать на площадке контрольные образцы из бетонной смеси кубы с ребром 10см. Изготавливаются две серии образцов. В каждой серии по два образца. Первая серия образцов испытывается через 7 суток, а вторая серия через 28 суток.

Для предварительной оценки прочности бетона можно использовать способ неразрушающего контроля при помощи молотка Физделя. Перед определением прочности следует зачистить поверхность бетона куском наждачного круга. Удар молотком по поверхности бетона следует производить методом «локтевого» удара. По диаметру лунки определяют прочности в соответствии с тарировочным графиком.

2.4. Сварочно-монтажные работы

Выполнение сварочных работ производить согласно операционно-технологической карты на сварку.

Сборку и сварку выполнять в условиях, максимально приближенных к стационарным, с защитой (в случае непогоды) места сварки от атмосферных осадков и ветра.

В процессе сборки и сварки узла задвижки производители работ проводят операционный контроль. В качестве контроля проверяют правильность и последовательность выполнения технологических операций.

Подготовленную запорную арматуру с приваренными катушками стропят к крюку трубоукладчика (крана) четырехветвевым стропом за монтажные проушины и, приподняв на 10-15 см, выдерживают на весу в течение 1-1,5 мин для выявления правильности строповки. Убедившись в надежности и правильности строповки, груз поднимают до высоты транспортировки и на малом ходу транспортируют на место установки.

Схема строповки задвижки приведена на рисунке 1.

Запорная арматура может быть установлена в любом направлении по отношению к направлению потока в трубопроводе, но шпиндель должен быть установлен всегда вертикально. Допустимое отклонение от вертикали не более 3о. Во время установки запорная арматура должна быть полностью открыта.

После установки задвижки ее врезают в нить трубопровода.

Все монтажные заготовки и запорная арматура до укладки в траншею должны быть вручную заизолированы на монтажной площадке.

Запорная арматура изолируется в соответствии с технологической картой на изоляцию задвижек. Сварные стыки изолируются непосредственно в траншее (котловане) после контроля их качества вручную в соответствии с технологической картой на установку термоусаживающихся манжет.

1. К сварке соединений трубопровода допускаются сварщики (операторы сварочных установок), аттестованные в соответствии с требованиями действующих «Правил аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства» – ПБ 03-273-99, РД 03-495-02 и Дополнительных Требований к аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства, допускаемых к работам на объектах системы магистральных нефтепроводов ОАО «АК «Транснефть». Перед началом сварочных работ сварщики (операторы) должны пройти дополнительную подготовку по соответствующим способам сварки и выдержать допускные испытания в соответствии с требованиями приложения АД к Дополнению к РД 153-006-02.

2. Специалисты сварочного производства, занятые выполнением и контролем за качеством производства сварочно-монтажных работ, должны пройти переподготовку по способам и технологиям сварки нефтепровода. В аттестационном удостоверении специалистов должна присутствовать ссылка на настоящее Дополнение к РД 153-006-02.

3. Для применения при строительстве трубопровода все сварочные материалы должны быть аттестованы в соответствии с РД 03-613-03 «Порядок применения сварочных материалов при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств для

опасных производственных объектов» с учетом требований, предъявляемых к сварным соединениям нефтепровода. Выбор сварочных материалов и их допуск к сварке нефтепровода должны производиться согласно требованиям разделов 4 и 5 Дополнения к РД 153-006-02.

4. Сварочное оборудование, включая источники сварочного тока, сварочные агрегаты, применяемые для сварки трубопровода, должны быть аттестованы в соответствии с положениями РД 03-614-03 «Порядок применения сварочного оборудования при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных объектов» с учетом требований раздела 6 Дополнения к РД 153-006-02.

ТРЕБОВАНИЯ К ВЫПОЛНЕНИЮ СБОРОЧНО-СВАРОЧНЫХ РАБОТ

Подготовка к сварке, сборка и предварительный подогрев

1. До начала производства работ следует проверить наличие сертификатов (паспортов) на трубы, детали, запорную арматуру и сварочные материалы, которые будут использованы для сооружения объекта, а также соответствие маркировки обозначениям, указанным в сертификатах (паспортах).

При отсутствии клейм, маркировки, сертификатов (или других документов, удостоверяющих их качество) трубы, детали трубопроводов и арматура к сборке и сварке не допускаются.

 Следует проверить соответствие формы, размеров, перпендикулярности свариваемых кромок.

Следует проверить соответствие минимальной фактической толщины стенки в зоне свариваемых торцов допускам.

3. Обработку (переточку) кромок под сварку в случае несоответствия заводской разделки кромок требованиям технологии сварки следует производить механическим способом с помощью специализированных станков.

Допускается осуществлять расточку изнутри трубы («внутрение») абразивным кругом с использованием шлифмашинок.

Допускается производить резку труб для выполнения специальных сварочных работ механизированной кислородной резкой с последующей обработкой станком СПК. При этом металл кромок должен быть удален на глубину не менее 1 мм.

4. Перед сборкой необходимо очистить внутреннюю полость труб и деталей трубопроводов от попавшего грунта, снега и т.п. загрязнений, а также механически очистить до металлического блеска кромки и прилегающие к ним внутреннюю и наружную поверхности труб и деталей трубопроводов на ширину не менее 15 мм.

Усиление заводских швов снаружи трубы следует удалить до величины 0,5-1,0 мм на участке шириной 10-15 мм от торца трубы.

5. Перед сборкой следует осмотреть поверхности кромок свариваемых элементов. Устранить шлифованием на наружной поверхности неизолированных торцов труб царапины, риски, задиры глубиной до 5% от нормативной толщины стенки, но не более минусовых допусков на толщину стенки.

6. Не разрешается производить ремонт сваркой любых повреждений тела трубы, включая вмятины на концах труб, забоины и задиры фасок. Поврежденный участок трубы должен быть обрезан и обработан с помощью станка для обработки кромок. Форма кромок после обработки должна соответствовать требованиям процедур сварки.

7. Смещение кромок труб с одинаковой нормативной толщиной стенки не должно превышать 2 мм. Для труб с толщинами стенок более 15 мм допускаются локальные

смещения кромок до 3 мм при общей протяженности участков с такими смещениями не более 1/6 периметра стыка.

Измерение величины смещения кромок осуществляется шаблоном по наружным поверхностям труб.

8. Сборку труб следует производить на внутренних центраторах гидравлического или пневматического типов. Центратор не должен оставлять царапин, задиров, масляных пятен на внутренней поверхности труб.

9. При выполнении захлестов, в том числе путем вварки катушки, соединений труба + деталь, труба + арматура, а также в других случаях, когда применение внутренних центраторов технически невозможно, сборку соединений осуществляют на наружных центраторах.

10. При сборке запрещается любая ударная правка концов труб.

11. При сборке заводские швы следует смещать относительно друг друга не менее, чем на 100 мм (рекомендуется 250 мм). При этом они должны располагаться в верхней половине периметра свариваемых труб.

12. В случае технической невозможности соблюдения требований п. 11 любое изменение расстояния между смежными швами должно быть согласовано в каждом отдельном случае с представителем службы технического надзора Заказчика и отражено в исполнительной документации.

13. При установке зазора в стыках, следует руководствоваться таблице

Величина зазоров в стыках

14. Сборку на внутреннем центраторе стыков труб с заводской разделкой кромок или кромок, подготовленных механическим способом, следует осуществлять без прихваток. Если в процессе установки технологического зазора возникла объективная необходимость в установке прихваток, то они должны быть полностью удалены в процессе сварки корневого слоя шва.

15. Перед началом выполнения работ по сварке стыков труб производится подогрев торцов труб и прилегающих к ним участков.

Предварительный подогрев стыков труб с толщиной стенки менее 17 мм должен осуществляться c помощью установок индукционного нагрева или кольцевых пропановых горелок.

Предварительный подогрев стыков труб с толщиной стенки 17 мм и более должен осуществляться только c помощью установок индукционного нагрева.

Подогрев не должен нарушать целостность изоляции. В случае использования газопламенного нагрева следует применять термоизолирующие пояса и/или боковые ограничители пламени.

Предварительный подогрев выполняют перед выполнением корневого слоя шва или установкой прихваток.

Минимальная температура предварительного подогрева стыков труб прочностных классов К56-К60 второго уровня качества при подземной должна составлять 50+30 0С при температуре окружающего воздуха (кромки трубы) выше 0 0С и 100+30 0С при температуре ниже 0 0С.

16. Контроль выполнения требования по температуре предварительного подогрева осуществляется непосредственно перед выполнением корневого слоя шва в каждой четверти по периметру стыка. Измерения производят на наружной поверхности трубы на расстоянии 10-15 и 60-75 мм от торца трубы поверенным цифровым контактным термометром или термокарандашами.

17. В случае остывания в процессе сборки и сварки кромок ниже температуры предварительного подогрева, необходимо осуществить сопутствующий подогрев до температуры предварительного подогрева.

В случае снижения температуры предварительного подогрева непосредственно перед сваркой корневого слоя шва на 10 0С ниже регламентированной температуры 50 0С и на 20 0С ниже регламентированной температуры 100 0С допускается ее доведение до требуемой с помощью однопламенных горелок.

18. При выполнении ремонтных работ для устранения дефектов сварных соединений изнутри и снаружи трубы независимо от температуры окружающего воздуха и толщины стенки трубы следует произвести предварительный подогрев до минимальной температуры 100 С.

19. При выполнении работ по сварке стыков захлестов минимальная температура предварительного подогрева должна составить 100 С.

20. Межслойная температура в процессе выполнения сварных швов труб из сталей прочностных классов К56 должна находиться в пределах 50-250 С.

21. С целью предотвращения быстрого остывания стыков после сварки следует применять защитные теплоизолирующие пояса (кожухи).

Требования к выполнению сборочно-сварочных работ

1. Удаление (сдвиг) внутреннего центратора разрешается после выполнения всего периметра корневого слоя шва независимо от способа сварки.

2. При выполнении сборки стыков на наружном центраторе он может быть удален после выполнения не менее 60% периметра корневого слоя шва. При этом участки корневого слоя шва должны равномерно располагаться по периметру стыка. После снятия центратора все сваренные участки должны быть зачищены, а их концы прорезаны шлифмашинкой.

3. Сварка каждого слоя выполняется не менее, чем 2 сварщиками.

4. Зажигание дуги следует производить в разделке кромок или с поверхности уже выполненных участков шва. Запрещается зажигать дугу на поверхности трубы или детали.

5. Корневой слой шва стыков труб независимо от метода сварки и марки, при наличии возможности должен быть зачищен изнутри трубы, после чего осуществляется его визуальный контроль.

6. Допускается подварка стыков труб в случаях:

– сварки корневого слоя шва электродами с основным видом покрытия, полуавтоматической сварки в среде углекислого газа методом STT – в местах видимых дефектов – несплавлений, непроваров и других поверхностных дефектов, а также на участках периметра со смещениями кромок более 2 мм. Протяженность участков подварки не должна превышать 1/3 периметра трубы;

– в случае выполнения сварки разнотолщинных стыков труб или соединений «труба+деталь» и «деталь+арматура» – по всему периметру сварного соединения

7. Подварка изнутри трубы должна осуществляться электродами с основным видом покрытия на токе обратной полярности.

Подварочный шов должен иметь ширину 8-10 мм и усиление 1-3 мм с плавным переходом к основному металлу. Диаметр электрода для выполнения подварочного слоя – 3,2(3,0) мм. Подварку выполняют до начала сварки горячего прохода или первого заполняющего слоя.

8. В случае необходимости непродолжительного перерыва в работе рекомендуется накрыть стык термоизолирующим поясом. При этом перед возобновлением сварки следует

проконтролировать температуру стыка и, при необходимости, следует осуществить повторный подогрев стыка до минимальной межслойной температуры.

9. При любых методах сварки количество слоев шва должно быть максимальным. Минимальным следует считать количество слоев, выполненных в процессе аттестации технологии сварки и внесенных в соответствующие технологические карты.

10. В процессе сварки стыка необходимо производить зачистку всех слоев шва от шлака и брызг металла.

11. Процесс сварки каждого прохода следует начинать и заканчивать на расстоянии не менее 100 мм от заводских швов труб или деталей.

12. Место начала сварки каждого последующего слоя должно быть смещено относительно начала предыдущего слоя шва не менее чем на 30 мм.

Места окончания сварки смежных слоев шва («замки» шва) должны быть смещены относительно друг друга не менее чем на 70-100 мм.

При многоваликовой сварке толстостенных элементов (один проход выполняется несколькими валиками) «замки» соседних валиков должны быть смещены один относительно другого не менее чем на 30 мм.

13. Не следует оставлять не полностью сваренные стыки.

В случае, когда производственные условия не позволяют завершить сварку стыков труб из сталей классов прочности К56, следует соблюдать следующие требования:

– стык должен быть сварен не менее, чем на 2/3 толщины стенки трубы;

– незавершенный стык следует накрыть водонепроницаемым теплоизолирующим поясом, обеспечивающим замедленное и равномерное остывание;

– перед возобновлением сварки стык должен быть вновь нагрет до требуемой минимальной температуры предварительного подогрева;

– стык должен быть полностью завершен в течение 24 часов

При несоблюдении указанных условий стык подлежит вырезке.

14. Не допускается оставлять не полностью сваренные стыки при выполнения специальных сварочных работ – сварке захлестов, разнололщинных соединений труб и соединений «труба+деталь», «труба+арматура», а также выполнения ремонта сварных соединений.

15. Облицовочный слой шва должен перекрывать основной металл на 1,5-2,5 мм с каждой стороны разделки без образования подрезов по кромкам и иметь усиление 1-3 мм.

Участки поверхности облицовочного слоя с грубой чешуйчатостью (превышение гребня над впадиной составляет 1 мм и более), а также участки с превышением усиления шва следует обработать шлифовальным кругом или напильником.

В случае выполнения облицовочного слоя шва в два-три валика должны выполняться следующие условия:

– каждый последующий проход (валик) должен перекрывать предыдущий не менее, чем на 1/3 его ширины;

– глубина межваликовой канавки должна быть не более 1,0 мм, что определяется разностью между высотой валика в его верхней точке и высотой шва в месте расположения соседней канавки при установке шаблона на тело трубы;

– усиление шва по периметру межваликовой канавки должна составлять не менее 1,0 мм;

– высота усиления по периметру центральной оси каждого из валиков не должна превышать 3,0 мм.

16. Клеймление кольцевых стыков труб следует выполнять несмываемой краской (маркерами) на наружной поверхности трубы (на расстоянии 100-150 мм от сварного шва).

Сварку разнотолщинных соединений труб и деталей следует выполнять с учетом следующих положений.

сборку элементов отличающихся по толщине не более, чем на 2 мм проводят без дополнительной обработки свариваемых торцов;

для сборки элементов с разностью толщин более 2 мм на толстостенном элементе следует выполнять дополнительный скос свариваемого торца с углом 14-30о;

при сборке элементов, толщины которых различаются более чем в 1.5 раза, высота разделки толстостенного элемента не должна превышать толщину тонкостенного элемента более, чем в 1,5 раза;

при стыковке элементов разной толщины и прочности должно соблюдаться условие:

21 12 BB tt  

где:

t1, В1 – толщина стенки тонкостенного элемента (мм) и его нормативное временное сопротивление (МПа) соответственно;

t2, В2 – высота разделки кромки под сварку толстостенного элемента (мм) и его

нормативное временное сопротивление (МПа) соответственно.

Планируемая к применению технология сварки и сварочные материалы.

Для сварки предполагается использовать ручную дуговую сварку электродами с основным видом покрытия.

Рекомендуемые значения сварочного тока при сварке корневого слоя электродами с основным покрытием приведены в таблиц

Рекомендуемые значения тока при сварке заполняющего и облицовочного слоя электродами с основным покрытием приведены в таблице:

Примечание: Ток постоянный, полярность обратная.

Облицовочный слой сварного шва должен перекрывать основной металл в каждую сторону от шва без образования подрезов и непроваров по кромкам на 1,5-2,5 мм и иметь усиление 1-3 мм.

Ширина наружного шва определяется по операционно-технологической карте.

Марки электродов для сварки всех слоев шва приведены в таблице:

2.5. Устройство колодцев КИП

Колодцы телемеханики – металлические.

Работы по установке колодца выполнить в данной последовательности:

 в месте установленного КИП завести под трубопровод нижнюю часть колодца;

 установить верхнюю часть колодца (без крышки) на трубопровод с КИП;

 нужно соблюдать осторожность и точность установки верхней и нижней частей конструкции с учетом смонтированного на трубопроводе КИП, строго соблюдать соосность и вертикальность конструкции колодца, не допускать перекосов;

 регулировку частей колодца осуществлять посредством предусмотренных в конструкции устройств регулирования (4 шт. на верхней части колодца и 4 шт. на нижней);

 зафиксировать верхнюю и нижнюю части при помощи четырех стяжных болтов, выбрав продольный зазор, необходимый для сварки двух половин колодца;

 выполнить сварку продольного шва колодца;

 для надежной фиксации колодца на трубопроводе выполнить затяжку болтов регулирования;

 обварить болты регулирования для исключения попадания влаги через резьбовое соединение;

 в полости колодца набивки уплотнительного материала зачистить шлифмашинкой выступающие части сварного шва;

 в торцевой зазор между колодцем и трубопроводом установить просмоленную или битуминизированную пеньковую прядь, предварительно скрученную в жгут диаметром 30 мм. Количество витков жгута вокруг трубопровода 3-5;

 выполнить сварку (сборку) поджимного кольца (2 шт.) состоящего из двух половин;

 с помощью поджимных болтов уплотнить набивку колодца;

 установить на резиновую прокладку крышку колодца и стянуть фланцевое соединение;

 через отверстие смотрового лючка зафиксировать крышку и колодец изнутри;

 установить на прокладку крышку смотрового лючка и зафиксировать с помощью винтов;

 вставить крышку с запирающим устройством, закрыть замок, одеть пластмассовую крышку;

 засыпку колодца от верхней образующей трубопровода до глубины 200 мм в радиусе 1 м от оси вантуза производить щебнем фракции 10-15 мм.

Монтаж колодца на нефтепроводе выполняют краном, обеспечивая устойчивость против опрокидывания.

3. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА РАБОТ

3.1. Состав операций и средства контроля при разработке котлована

Технические требования

к разработке котлованов экскаваторами

СНиП 3.02.01-87 п.п. 1.11, 3.1, 3.2, 3.6, табл. 4

3.2. Состав операций и средства контроля при бетонировании

Технические требования

СНиП 3.03.01-87 п.п. 2.112, 2.113, табл. 11

Приемку конструкций следует оформлять в установленном порядке актом освидетельствования скрытых работ или актом на приемку ответственных конструкций.

Требования к качеству применяемых материалов

Каждая партия бетонной смеси, отправляемая потребителю, должна иметь документ о

качестве, в котором должны быть указаны:

– изготовитель дата и время отправки бетонной смеси;

– вид бетонной смеси и ее условное обозначение;

– номер состава бетонной смеси, класс бетона по прочности на сжатие;

– марка по средней плотности (для легких бетонов);

– вид и объем добавок;

– наибольшая крупность заполнителя, удобоукладываемость бетонной смеси;

– номер сопроводительного документа;

– гарантии изготовителя;

– другие показатели при необходимости.

Применяемые способы транспортирования бетонной смеси должны исключать возможность попадания в смесь атмосферных осадков, нарушения однородности, потери цементного раствора, а также обеспечивать предохранение смеси в пути от вредного воздействия ветра и солнечных лучей.

Максимальная продолжительность транспортирования смесей 90 минут. Расслоившаяся смесь должна быть перемешана на месте работ.

При входном контроле бетонной смеси на строительной площадке необходимо:

– проверить наличие паспорта на бетонную смесь и требуемых в нем данных;

– путем внешнего осмотра убедиться в отсутствии признаков расслоения бетонной смеси, в наличии в бетонной смеси требуемых фракций крупного заполнителя;

– при возникающих сомнениях в качестве бетонной смеси потребовать контрольной проверки по ГОСТ 10181-2000.

Транспортирование и подача бетонных смесей должны осуществляться специализированными средствами, обеспечивающими сохранение заданных свойств бетонной смеси. Запрещается добавлять воду на месте укладки бетонной смеси для компенсации ее подвижности

Перечень

видов работ, для которых необходимо составление

актов освидетельствования скрытых работ

1. Земляные работы: освидетельствование разбивки земляных работ, освидетельствование качества грунтов оснований фундаментов и заложения фундаментов.

2. Устройство железобетонных фундаментов: устройство основания, устройство подготовки, освидетельствования опалубки перед бетонированием, установка арматуры; бетонные работы.

3. Устройство железобетонных фундаментов

4. Буровые работы

5. Выполнение сварочных работ

6. Освидетельствование антикоррозийной защиты металла и соединений металла.

7. Освидетельствование качества выполнения сварных швов.

Выполнение работ по гидроизоляции боковых поверхностей фундаментов.

3.4. Входной контроль, хранение и подготовка сварочных материалов к сварке

1. Все сварочные материалы должны проходить входной контроль, включающий:

 проверку наличия сертификатов качества или сертификатов соответствия фирмы (завода-изготовителя);

 проверку сохранности упаковки;

 проверку внешнего вида покрытия электродов и проволок – прочности (адгезии) покрытия электродов, отсутствия поверхностных дефектов электродных покрытий и проволок, следов ржавчины на поверхности проволок и электродных стержнях;

 проверку сварочно-технологических свойств электродов и порошковых проволок при сварке катушек труб во всех пространственных положениях.

2. Сварочные материалы в соответствии с требованиями изготовителей следует хранить в сухих отапливаемых помещениях (температура воздуха – не менее +15 0С) при условиях, предупреждающих их увлажнение и гарантирующих сохранность и герметичность упаковки.

3. Электроды, порошковые проволоки, проволоки сплошного сечения и флюсы при условии герметичности упаковки и централизованного складирования в специально оборудованном помещении могут храниться без дополнительной проверки перед использованием в течение одного года. При хранении сварочных материалов более 1 года они должны пройти повторную проверку в соответствии с требованиями входного контроля непосредственно перед их использованием.

4. Если упаковка негерметична или повреждена, то электроды и проволока должны быть подвергнуты дополнительной проверке их внешнего вида и сварочно-технологических свойств и использованы в первую очередь. Дальнейшему длительному хранению такие сварочные материалы не подлежат.

Если в результате обследования внешнего вида на поверхности проволоки или на электродном стержне обнаружены следы ржавчины и/или в результате проверки сварочно-технологических свойств сварочных материалов установлено, что они не обеспечивают качество выполнения сварных швов, то такие сварочные материалы не подлежат использованию.

5. Сварочные электроды с покрытием основного вида, упакованные в картонные коробки, обтянутые термоусадочной пленкой, должны быть прокалены перед сваркой при температуре 300-350 0С в течение 1,0-1,5 час с последующим размещением в термостатах (термопеналах).

Электроды, не размещенные в термопеналах, хранятся в сушильно-прокалочных печах.

6. Прокаленные электроды с основным видом покрытия могут быть использованы в течение 2-х суток без дополнительной прокалки при условии хранения в герметичной емкости в сухом помещении при температуре не менее +15 0С.

Если прокаленные сварочные материалы не использованы в течение 2-х суток, то они подлежат повторной прокалке.

7. Допускается повторная прокалка электродов с основным видом покрытия до 5 раз (при общем времени прокалки не более 10 час.).

При хранении прокаленных электродов в сушильных шкафах с температурой 100-150 0С повторная прокалка не требуется.

8. Сварочную проволоку следует хранить в сухих отапливаемых помещениях в упаковке завода-изготовителя. Каждая партия проволоки должна иметь сертификат с указанием завода-изготовителя, ее марки по ГОСТ 2246-70, диаметра, номера плавки и химического состава.

Проволока зарубежного производства должна поставляться в мотках прямоугольного сечения с рядной намоткой массой не более 30 кг, размещенных в двойной упаковке «полиэтилен + картонная коробка». Допускается поставка проволоки в картонной коробке без полиэтиленового пакета.

9. Самозащитная порошковая проволока типа Иннершилд поставляется на кассетах с рядной намоткой массой 6,35 кг.

В упаковке из толстого полиэтиленового мешка размещается 4 кассеты. Полиэтиленовый мешок с кассетами помещается в герметичные пластиковые контейнеры. Внутри ведра размещаются пакеты с влагопоглощающим компонентом. Общая масса упаковки – 25,4 кг.

Поверхность самозащитной порошковой проволоки не должна иметь вмятин, надрывов и следов коррозии. Порошок-наполнитель не должен высыпаться при обломе проволоки. Проволока должна легко обламываться руками, при этом ее конец (место излома) быть готовым к сварке без последующей правки.

Проволока не требует предварительной сушки-прокалки перед использованием ни сразу после вскрытия упаковки, ни после длительного хранения при условии отсутствия прямого попадания влаги на поверхность проволоки.

В случае прямого попадания влаги проволока может быть просушена в помещении либо прокалена в электропечи при температуре не более 350 0С. В случае прокалки проволоки в электропечи она должна быть израсходована в возможно короткий срок.

Защитные газы следует хранить в емкостях, в которых их поставляют. Емкости следует хранить в соответствии с правилами по соблюдению техники безопасности по хранению газов и требованиями поставщика.

Запрещается смешивать газы в баллонах и емкостях, в которых они поставляются.

3.5. Состав операций и средства контроля при производстве сварочно-монтажных работ.

4. Техническая оснащенность бригады

5. Состав бригады

6. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ

НА УСТРОЙСТВО УЗЛА ЗАДВИЖКИ

7. ОХРАНА ТРУДА

При выполнении монтажных работ основными вредными и опасными производственными факторами являются:

– выполнение работ вблизи движущихся машин и механизмов;

– загазованность и повышенная запыленность воздуха;

– отсутствие кислорода в местах ниже уровня земли;

– повышенный уровень шума и вибрации на рабочем месте;

– низкая температура воздуха в зимнее время,

– возможность обрушения стенок траншеи,

– наличие подземных коммуникаций и воздушных высоковольтных линий (ВЛ) в зоне работы землеройных и грузоподъемных машин.

Все работники должны быть обеспечены исправной спецодеждой, средствами защиты, спасательными средствами.

На месте производства работ не должны находиться лица, не имеющие прямого отношения к выполнению данных работ.

Производство работ в ночное и темное время суток допускается только при соблюдении следующих условий:

– достаточном освещении зоны работ;

– наличии соответствующей сигнализации;

– непосредственном руководстве производителя работ.

Для приема пищи, обогрева и отдыха на трассе рабочих бригада должна быть обеспечена передвижным вагон -домиком с обогревом.

Рабочие места должны быть обеспечены аптечками с медикаментами для оказания первой помощи, а также первичными средствами пожаротушения, средствами связи.

На месте работ строительная бригада (колонна) постоянно должна иметь вахтовый автотранспорт.

Скорость движения автотранспорта по строительной площадке и вблизи мест производства работ не должна превышать 10 км/ч на прямых участках и 5 км/ч на поворотах.

Транспортные средства, предназначенные для перевозки людей, должны быть исправными и

подвергаться ежедневному техническому осмотру.

7.1. Земляные работы

1. До начала производства земляных работ в местах расположения действующих подземных коммуникаций должны быть разработаны и согласованы с организациями, эксплуатирующими эти коммуникации, мероприятия по безопасным условиям труда, а расположение подземных коммуникаций на местности обозначено соответствующими знаками и надписями.

2. Производство земляных работ в зоне расположения подземных коммуникаций допускаются только с письменного разрешения организации, ответственной за эксплуатацию этих коммуникаций. К разрешению должен быть приложен план (схема) с указанием расположения глубины заложения.

3. Производство земляных работ в зоне действующих подземных коммуникаций следует осуществлять под непосредственным руководством прораба или мастера, а в охранной зоне кабелей, находящихся под напряжением, под наблюдением работников электрохозяйства.

4. Работа строительных и дорожных машин в охранной зоне линии электропередачи разрешается при условии предварительной выдачи наряда-допуска и при

полностью снятом напряжении организацией, эксплуатирующей данную линию электропередачи.

5. В случае невозможности снятия напряжения строительно-монтажные работы в охранной зоне линии электропередачи допускаются только:

– при наличии письменного разрешения организации, эксплуатирующей линию;

– при наличии наряда-допуска;

– при руководстве и непрерывном надзоре ответственного за безопасное производство работ,

– при расстоянии от подъемной или подвижной части машины в любом положении до ближайшего провода линии, находящейся под напряжением, не менее указанного в таблице:

– при наличии у машиниста, управляющего машиной, квалификационной группы по ТБ не ниже II;

– при заземлении машины, кроме машин на гусеничном ходу;

– при условии, что все работающие в охранной зоне могут оказать первую доврачебную помощь пострадавшим от электрического тока.

6. Наряд-допуск на производство строительно-монтажных работ в охранной зоне действующей воздушной ЛЭП должен быть подписан главным инженером строительно-монтажной организации и главным энергетиком и согласован с эксплуатирующей организацией.

7. Разрабатывать грунт механизмами на расстоянии ближе 2 м от подземных коммуникаций запрещается. В непосредственной близости от коммуникаций разрабатывать грунт разрешается только вручную.

8. Места прохода людей через траншеи должны быть оборудованы переходными мостиками, освещенными в ночное время.

9. Грунт, извлеченный из котлована или траншеи, следует размещать на расстоянии не менее 0,5 м от бровки выемки в связных грунтах и не менее 1 м в песчаных и увлажненных грунтах.

10. Перед допуском рабочих в траншеи глубиной более 1,3 м должна быть проверена устойчивость откосов или крепление стен.

11. Работа землеройных механизмов на местности с поперечным уклоном более 8о запрещается.

12. Траншеи и котлованы, разработанные в зимнее время, при наступлении оттепели должны быть осмотрены, а по результатам осмотра должны быть приняты меры к обеспечению устойчивости откосов или креплений.

13. Для спуска и подъема рабочих в траншею необходимо использовать инвентарные приставные лестницы.

14. Разработка траншеи одноковшовым экскаватором с обратной лопатой должна исключить ручную подчистку дна, что достигается рациональными интервалами подвижки экскаватора и протаскиванием ковша по дну траншеи.

Допустимый перебор грунта – 5 см, недобор грунта не разрешается.

15. Персонал, обслуживающий машину, должен хорошо изучить ее, иметь удостоверение на право управления, регулярно осматривать, своевременно устранять неисправности, выполнять профилактический ремонт.

16. На работающей машине запрещено находиться посторонним лицам, не связанным непосредственно с ее работой.

17. Машинист не имеет права передавать управление машиной другому лицу без разрешения на это ответственного за эксплуатацию машин.

18. Во время перерывов в работе (независимо от причин и продолжительности) стрелу экскаватора отвести в сторону забоя, а ковш опустить на грунт. Очищать ковш можно лишь после опускания его на землю и установки экскаватора на тормоз.

19. Запрещено находиться в опасной зоне работающего экскаватора, равной максимальному вылету ковша плюс 5 м.

20. При перемещении экскаватора своим ходом ковш нужно поднять на высоту не более 0,7 м над уровнем земли, а стрелу установить по оси экскаватора.

21. Рыхление мерзлого грунта с помощью тракторных рыхлителей в зависимости от категории грунта и глубины промерзания должно осуществляться в несколько проходок с соблюдением технологии производства работ и требований безопасности.

22. Для крепления траншей глубиной до 3 м необходимо применять для крепления грунтов естественной влажности доски толщиной не менее 4 см, а для крепления грунтов песчаных и с повышенной влажностью – доски толщиной не менее 5 см, закладывая их вплотную к грунту за вертикальные стойки с распорками.

23. При разборке креплений число одновременно удаляемых досок по высоте должно быть не более трех, а в сыпучих или неустойчивых грунтах – одной.

24. Для предотвращения обвала грунта минимальное расстояние по горизонтали от основания откоса траншеи до ближайших опор машины допускается принимать по таблице:

7.2. Бетонные работы

1. Бетонщик обязан работать в выданной ему спецодежде, спецобуви и содержать их в исправности. Кроме того, он должен иметь необходимые для работы предохранительные

приспособления и постоянно пользоваться ими.

2. До начала работы рабочие места и проходы к ним необходимо очистить от посторонних

предметов, мусора и грязи, а в зимнее время от снега и льда и посыпать их песком.

3. При недостаточной освещенности рабочего места рабочий обязан сообщить об этом мастеру.

4. При получении инструмента надо убедиться в его исправности: неисправный инструмент надлежит сдать, в ремонт.

5. При работе с ручным инструментом (скребки, лопаты, трамбовки) необходимо следить за исправностью рукояток, плотностью насадки на них инструмента, а также за тем, чтобы рабочие поверхности инструмента не были сбиты, затуплены и т. д.

6. Работать механизированным инструментом с приставных лестниц запрещается.

7. По окончании работы механизированный инструмент необходимо отключить от питающей сети.

8. Перед началом укладки бетонной смеси в опалубку необходимо проверить крепление опалубки, поддерживающих лесов и рабочих настилов;

9. Бетонщики, работающие с вибраторами, обязаны проходить медицинское освидетельствование один раз в 2 года.

10. Бетонщики, работающие с электрифицированным инструментом, должны знать меры защиты от поражения током и уметь оказать первую помощь пострадавшему.

11. Перед началом работы необходимо тщательно проверить исправность вибратора и убедиться в том, что:

а) шланг хорошо прикреплен и при случайном его натяжении обрыва концов обмотки не произойдет;

б) подводящий кабель не имеет обрывов и оголенных мест;

в) заземляющий контакт не имеет повреждений;

г) выключатель действует исправно;

д) болты, обеспечивающие непроницаемость кожуха, хорошо затянуты;

е) соединения частей вибратора достаточно герметичны и обмотка электродвигателя хорошо защищена от попадания влаги;

ж) амортизатор на рукоятке вибратора находится в исправном состоянии и отрегулирован так, что амплитуда вибрации рукоятки не превышает норм для ручного инструмента.

12. Шланговые провода необходимо подвешивать, а не прокладывать по уложенному бетону.

13. При обрыве проводов, находящихся под напряжением, искрении контактов и неисправности электровибратора следует прекратить работу и немедленно сообщить об этом мастеру или производителю работ.

14. Работа с вибраторами на приставных лестницах, а также на неустойчивых подмостях, настилах, опалубке и т.п. запрещается.

15. При поливке бетона или опалубки бетонщик, работающий с вибратором, не должен допускать попадания на него воды.

16. По окончании работы вибраторы и шланговые провода следует очистить от бетонной смеси и грязи, насухо вытереть, причем провода надо сложить в бухты. Очистку вибратора можно производить только после отключения его от сети. Обмывать вибраторы водой запрещается.

7.3. Сварочные работы

1. При выполнении электросварочных работ и обслуживании электросварочных установок следует выполнять требования РД 153-34.0-03.150-00, РД-25.160-КТН-011-10, а также указания по эксплуатации и безопасному обслуживанию, изложенные в инструкции завода-изготовителя. Изоляция проводов не должна иметь повреждений. Изоляция должна быть одинаковой на рабочем и обратном проводе. Сварочная установка должна быть заземлена.

2. Электросварочная установка должна иметь паспорт, инструкцию и инвентарный номер, под которым она записана в журнале учета и периодических осмотров.

К обслуживанию электросварочных установок допускаются специалисты, имеющие специальные удостоверения и не ниже III группу допуска по электробезопасности.

3. При работе с открытой электросварочной дугой электросварщики должны быть

обеспечены для защиты лица и глаз шлемом-маской или щитком с защитными стеклами (светофильтрами), которые от брызг расплавленного металла или загрязнения защищаются простыми стеклами.

4. Производить сварочные работы на открытом воздухе во время осадков запрещается.

5. В электросварочных установках должны быть предусмотрены надежные ограждения всех элементов, находящихся под напряжением.

6. Электродержатель должен быть легким, удобным в работе, обеспечивать надежное зажатие и быструю смену электродов без прикосновения к токоведущим частям, иметь простое и надежное соединение со сварочным проводом, а также козырек, защищающий руку сварщика. Рукоятка электродержателя должна быть выполнена из теплоизоляционного материала.

7. При электросварочных работах электросварщиков необходимо снабдить спецодеждой в соответствии с «Типовыми отраслевыми нормами бесплатной выдачи спецодежды, спецобуви и предохранительных приспособлений рабочим и служащим, занятым на строительных, строительно-монтажных и ремонтно-строительных работах».

8. В процессе работы необходимо следить за исправным состоянием изоляции токоведущих проводов, пусковых устройств и рукоятки электродержателя.

9. Лица, работающие с подогревающим устройством, должны быть снабжены брезентовой спецодеждой, а также предохранительными и светозащитными очками. Под свариваемым стыком трубопровода необходимо устраивать приямок глубиной 0,7 м. Указанные работы допускается производить под непосредственным руководством производителя работ или мастера.

10. Подготовленные к работе баллоны с газом необходимо защищать от воздействия прямых солнечных лучей и устанавливать на специальные подставки в вертикальном положении в стороне от проходов, электрических проводов и т.п., а также закреплять от опрокидывания.

11. В зоне производства работ по монтажу и сварке стыков запрещается находиться посторонним или не занятым непосредственно на этих работах лицам. 12. При зачистке концов труб и сварного шва механизированным инструментом необходимо пользоваться защитными очками.

13. Шлифовальные машины обеспечиваются защитными кожухами. Абразивный диск не должен иметь трещин, сколов. Посадочное гнездо должно соответствовать втулке шлифмашинки.

7.4. Погрузо-разгрузочные работы.

1. К зацепке грузов допускаются лица, обученные и имеющие удостоверение стропальщика установленного образца. Рабочие должны быть обеспечены средствами индивидуальной защиты (каски, рукавицы и т.д.)

2. Площадки для погрузо-разгрузочных работ должны быть спланированы и иметь уклон не более 5о. В соответствующих местах необходимо установить надписи: «Выезд», «Въезд», «Разворот» и другие.

3. Перед строповкой оборудование, трубы и детали должны быть очищены от наледи, комьев грязи и посторонних предметов.

4. Запрещается подтаскивание грузов кранами, выравнивание груза собственной массой людей при подъеме и опускании, подъем неправильно застропленного и неуравновешенного груза.

5. Автокран должен быть оснащен исправно функционирующими звуковой сигнализацией, осветительными приборами, приборами безопасности.

6. Строповку грузов следует производить инвентарными стропами или специальными грузозахватными устройствами, имеющими паспорт и бирки, с указанием предельной грузоподъемности, даты испытания и инвентарного номера.

7. В процессе эксплуатации съемные грузозахватные устройства должны подвергаться периодическому осмотру лицом, ответственным за их состояние, в установленные сроки.

8.Способы строповки должны исключать возможность падения или скольжения застропованного груза.

9. Перед началом работы краном проверить наличие в путевом листе и вахтенном журнале записи об его исправности, без чего кран к работе не допускается.

10. По правилам Ростехнадзора кран должен быть освидетельствован.

11. При перемещении стальных баллонов, как пустых, так и наполненных газами, необходимо избегать ударных воздействий на них. Вентили баллонов закрывать предохранительными колпаками.

12. Баллоны переносятся или перевозятся на специальных носилках, тележках или

санках.

13. При производстве работ по подъему, перемещению и укладке труб необходимо соблюдать следующие правила:

– лицам, не имеющим прямого отношения к работе, запрещается находиться на месте производства работ и на кранах;

– трубы перед подъемом должны быть предварительно приподняты на высоту 20-30 см для проверки правильности строповки и надежности действия тормоза крана;

– нельзя находиться людям на расстоянии, равном радиусу рабочей зоны крана плюс 5 м, запрещается переносить трубы над людьми;

– перемещать трубы в горизонтальном направлении следует, предварительно подняв их не менее чем на 0,5 м выше встречающихся на пути препятствий;

– при развороте поднятых труб в нужное положение такелажники обязаны пользоваться парными оттяжками или специальными баграми.

8. ПОЖАРНАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ

Все работники (ИТР, рабочие), допущенные к строительству нефтепровода, должны пройти обучение по пожарной безопасности и до начала работ должны быть проинструктированы о соблюдении правил пожарной безопасности.

Колонна, выполняющая строительно-монтажные работы, должна иметь следующие первичные средства пожаротушения:

 огнетушители порошковые ОП-9(10)-10 шт., или один огнетушитель ОП-70(100), или два огнетушителя ОП-35(50);

 кошма или противопожарное полотно размером 2×2 м – 2 шт. или 1,5 х 2,0 м -3 шт.;

 два ведра, две лопаты, один топор, один лом.

Самоходная техника, сварочные агрегаты, компрессоры, задействованные в производстве работ подготовительных и огневых работ, должны быть обеспечены не менее чем двумя огнетушителями ОУ-3(5)-ОУ-7(10), ОП-4(5)-ОП-9(10) (каждая единица техники).

Производитель работ обязан проверить выполнение мер пожарной безопасности в пределах рабочей зоны. Ответственность за соблюдение установленных противопожарных мероприятий на каждом рабочем месте возлагается на непосредственных исполнителей работ.

Временные здания и сооружения должны быть обеспечены первичными средствами пожаротушения.

Исполнители огневых работ (электросварщик, газосварщик, газорезчик) должны пройти специальную подготовку, иметь II группу по электробезопасности, пройти обучение по пожарно-техническому минимуму, иметь квалификационное удостоверение и удостоверение о проверке знаний по охране труда и талон предупреждения по пожарной безопасности.

Огневые работы следует выполнять в соответствии с Правилами противопожарного режима в РФ(2012 г.), ОР-03.100.30-КТН-150-11 “Порядок организации огневых, газоопасных и других работ повышенной опасности на взрывопожароопасных объектах организаций системы ОАО «АК «Транснефть» и оформление нарядов-допусков на их подготовку и проведение “.

Перед проведением огневых работ должны быть вывешены соответствующие аншлаги.

Электросварочная установка на время работы должна быть заземлена. Помимо заземления основного электросварочного оборудования в сварочных установках следует заземлять непосредственно тот зажим вторичной обмотки сварочного трансформатора, к которому присоединяется проводник, идущий к изделию.

Место проведения огневых работ должно быть очищено от сгораемых веществ и материалов в радиусе не менее 5м, а от взрывоопасных материалов и оборудования (газогенераторов, газовых баллонов) – не менее 10м.

При перерывах в работе, а также в конце рабочей смены сварочная аппаратура должна отключаться.

После окончания работ вся аппаратура и оборудование должны быть убраны в специально отведенные места.

При проведении огневых работ запрещается:

приступать к работе при неисправной аппаратуре;

производить огневые работы на свежеокрашенных конструкциях и изделиях;

использовать одежду и рукавицы со следами масел, жиров, бензина, керосина и других горючих веществ;

хранить на сварочных постах одежду, ЛВЖ, ГЖ и другие горючие материалы;

допускать соприкосновение электрических проводов с баллонами со сжатыми, сжиженными и растворенными газами;

производить работы на аппаратах и коммуникациях, заполненных горючими и токсичными веществами, а также находящихся под электрическим напряжением.

Территория объекта должна быть своевременно очищаться от горючих отходов, мусора, тары.

Сжигание отходов и тары производится в специально отведенных местах под контролем персонала.

Правила применения на территории объекта открытого огня, проезда транспорта, допустимость курения и проведения временных пожароопасных работ устанавливаются общеобъектовыми инструкциями о мерах пожарной безопасности.

При производстве плановых капитальных ремонтов на линейной части МН или МНПП необходимо выполнять требования РД 39-00147105-015-98 и РД-13.220.00-КТН-211-12.

Производитель работ обязан проверить выполнение мер пожарной безопасности в пределах рабочей зоны. Ответственность за соблюдение установленных противопожарных мероприятий на каждом рабочем месте возлагается на непосредственных исполнителей работ.

9. Лист ознакомления.

Лица, ответственные за производство работ, должны быть ознакомлены с данной технологической картой под подпись и несут персональную ответственность за выполнение содержащихся в ней указаний.

Фамилия И.О., должность	Запись «Ознакомлен», дата, подпись