Рейтинг@Mail.ru
СНиП 3.05.05-84 | ПТО

Рубрики

СНиП 3.05.05-84

СТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМЫ И ПРАВИЛА

ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ

ОБОРУДОВАНИЕ

И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ

ТРУБОПРОВОДЫ

СНиП 3.05.05-84

скачать СНиП 3.05.05-84

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ  СССР

ПО ДЕЛАМ СТРОИТЕЛЬСТВА

РАЗРАБОТАНЫ  ВНИИ монтажспецстроем Минмонтажспецстроя СССР (инж. В. Я. Эйдельман, д-р техн. наук В. В. Поповский — руководители темы; кандида­ты техн. наук В. И. Оботуров, Ю. В. Попов, Р. И. Тавастшерна), Гипронефтеспецмонтажом Минмонтажспецстроя СССР (канд. техн. наук И. С. Гольденберг) и Гипрохиммонтажом Минмонтажспецстроя СССР (инженеры И. П. Петрухин, М. Л. Эльяш).

 

ВНЕСЕНЫ Минмонтажспецстроем СССР.

 

ПОДГОТОВЛЕНЫ К УТВЕРЖДЕНИЮ Отделом технического нормирования и стандартизации Госстроя СССР (инж. Б. А. Соколов) .

 

С введением в действие СНиП 3.05.05-84 „Технологическое оборудование и тех­нологические трубопроводы” утрачивает силу СНиП III. 31.78*  „Технологи­чес­кое оборудование. Основные положения”.

 

 

Государственный

комитет

 

Строительные нормы и правила СНиП

3.05.05-84

по делам строительства (Госстрой СССР) Технологическое оборудование и технологические трубопроводы Взамен

СНиП

III-31-78*

 

Настоящие правила распространяются на производство и приемку ра­бот по монтажу технологического оборудования и технологических трубо­проводов (в дальнейшем — „оборудование” и „трубопроводы”), предназ­наченных для получения, переработки и транспортирования исходных, промежуточных и конечных продуктов при абсолютном давлении от 0,001 МПа (0,01 кгс/см2) до 100 МПа вкл. (1000 кгс/см2), а также трубо­проводов для подачи теплоносителей, смазки и других веществ, необходи­мых для работы оборудования.

Правила должны соблюдаться всеми организациями и предприятиями, участвующими в проектировании и строительстве новых, расширении, реконструкции и техническом перевооружении действующих предприятий.

Работы по монтажу оборудования и трубопроводов, подконтрольных Госгортсхнадзору СССР, в том числе сворка и контроль качества сварных соединений, должны производиться согласно правилам и нормам Госгортехнадзора СССР.

 

  1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

 

1.1. При производстве работ по монтажу оборудования и трубопроводов необходимо соблюдать требования СНиП по организации строительного производства, СНиП III-4-80, стандартов, технических условий и ведомст­венных нормативных документов, утвержденных в соответствии со СНиП 1.01.01-82*.

1.2. Работы по монтажу оборудования и трубопроводов должны произ­водиться в соответствии с утвержденной проектно-сметной и рабочей доку­ментацией, проектом производства работ (ППР) и документацией пред­приятий-изготовителей.

 

 

Внесены Минмонтажспецстроем СССР

Утверждены постановлением Государственного

комитета СССР

по делам строительства

от 7 мая 1984 г. № 72

 

Срок введения

в действие

1 января 1985 г.

 

1.3. Монтаж оборудования и трубопроводов должен осуществляться на основе узлового метода строительства и комплектно-блочного метода мон­тажа.

 

Примечания: 1. Под узловым методом строительства понимается организация строительно-монтажных работ с разделением пускового комплекса на взаимоувязанные между собой технологические узлы — конструктивно и технологически обособ­ленные части объекта строительства, техническая готовность которых после заверше­ния строительно-монтажных работ позволяет автономно, независимо от готовности объекта в целом, производить пусконаладочные работы, индивидуальные испытании и комплексное опробование агрегатов, механизмов и устройств.

  1. Под комплектно-блочным методом монтажа понимается организация монтажа оборудования и трубопроводов с максимальным переносом работ со строительной площадки в условия промышленного производства с агрегированием оборудования, трубопроводов и конструкций в блоки на предприятиях-поставщиках, а также на сборочно-комплектовочных предприятиях строительной индустрии и строительно-монтажных организаций с поставкой на стройки в виде комплектов блочных устройств.

 

1.4. В документации, выдаваемой в соответствии с п. 1.2 монтажной ор­ганизации, должны быть предусмотрены:

а) применение технологических блоков и блоков коммуникаций с агре­гированием, их составных частей на основе номенклатуры и технических требований, утвержденных или взаимно согласованных вышестоящими организациями заказчика и подрядчика, осуществляющего монтажные ра­боты;

б) разделение объекта строительства на технологические узлы, состав и границы которых определяет проектная организация по согласованию с заказчиком и подрядчиком, осуществляющим монтажный работы;

в) возможность подачи технологических блоков и блоков коммуникаций к месту монтажа в собранном виде с созданием в необходимых случаях монтажных проемов в стенах и перекрытиях зданий и шарнирных уст­ройств в опорных строительных конструкциях для монтажа методом пово­рота, а также с усилением при необходимости строительных конструкций для восприятия ими дополнительных временных нагрузок, возникающих в процессе монтажа; постоянные или временные дороги для перемещения тяжеловесного и крупногабаритного оборудования, а также кранов большой грузоподъемности;

г) данные по допускам для расчета точности выполнения геодезических разбивочных работ и создания внутренней геодезической разбивочной осно­вы для монтажа оборудования.

1.5. Генподрядчик должен привлекать монтажную организацию к рас­смотрению и составлению заключения по проекту организации строительст­ва, конструктивным решениям зданий и сооружений, а также технологичес­ким компоновкам, в которых должны быть определены возможность и основные условия производства работ комплектно-блочным и узловым методами.

1.6. Генподрядчик должен обеспечить, а монтажная организация — пору­чить от генподрядчика (или, по согласованию с ним, непосредственно от за­казчика) необходимый комплект рабочей документации с отметкой заказ­чика на каждом чертеже (экземпляре) о принятии к производству.

1.7. Поставку оборудования, трубопроводов и необходимых для монта­жа комплектующих изделий и материалов следует осуществлять по графи­ку, согласованному с монтажной организацией, где должна предусматри­ваться первоочередная поставка машин, аппаратов, арматуры, конструкций, изделий и материалов, включенных в спецификации на блоки, подлежащие изготовлению монтажными организациями.

1.8. Окончанием работ по монтажу оборудования и трубопроводов над­лежит считать завершение индивидуальных испытаний, выполненных в со­ответствии с разд. 5 настоящих правил, и подписание рабочей комиссией акта приемки оборудования.

После окончания монтажной организацией работ по монтажу, т. е. завер­шения индивидуальных испытаний и приемки оборудования под комплекс­ное опробование, заказчик производит комплексное опробование оборудо­вания в соответствии с обязательным приложением 1.

1.9. На каждом объекте строительства в процессе монтажа оборудования и трубопроводов следует вести общий и специальные журналы производст­ва работ согласно СНиП по организации строительного производства и оформлять производственную документацию, виды и содержание которой должны соответствовать обязательному приложению 2, а ее формы — устанавливаться ведомственными нормативными документами.

 

  1. ПОДГОТОВКА К ПРОИЗВОДСТВУ МОНТАЖНЫХ РАБОТ

 

ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ’

 

2.1. Монтажу оборудования и трубопроводов должна предшествовать подготовка в соответствии со СНиП по организации строительного произ­водства и настоящим СНиП.

2.2. При общей организационно-технической подготовке должны быть определены заказчиком и согласованы с генподрядчиком и монтажной организацией:

а) условия-комплектования объекта оборудованием и материалами по­ставки заказчика, предусматривающие поставку комплектов оборудования на технологическую линию, технологический узел, технологический блок;

б) графики, определяющие сроки поставки оборудования, изделий и материалов с учетом последовательности монтажа, а также производства сопутствующих специальных строительных и пусконаладочных работ;

в) уровень заводской готовности оборудования с учетом требований ГОСТ 24444-80 и технических условий, определяющих монтажно-технологические требования к поставке оборудования, подлежащего монтажу;

г) перечень оборудования, монтируемого с привлечением шефмонтажного персонала предприятий-изготовителей;

д) условия транспортирования к месту монтажа крупногабаритного и тяжеловесного оборудования.

2.3. При подготовке монтажной организации к производству работ должны быть:

а) утвержден ППР по монтажу оборудования и трубопроводов;

б) выполнены работы по подготовке площадки для укрупнительной сборки оборудования, трубопроводов и конструкций, сборки блоков (технологических и коммуникаций);

в) подготовлены грузоподъемные, транспортные средства, устройства для монтажа и индивидуального испытания оборудования и трубопроводов, инвентарные производственные и санитарно-бытовые здания и сооружения, предусмотренные ППР; подготовлена производственная база для сборки блоков (технологических и коммуникаций), изготовления трубопроводов и металлоконструкций;

г) выполнены предусмотренные нормами и правилами мероприятия по охране труда, противопожарной безопасности и охране окружающей среды.

2.4. Подготовка производства монтажных работ должна осуществляться в соответствии с графиком и включать: передачу заказчиком в монтаж обо­рудования, изделий и материалов; приемку монтажной организацией от генподрядчика производственных зданий, сооружений и фундаментов под монтаж оборудования и трубопроводов; изготовление трубопроводов и конструкций; сборку технологических блоков, блоков коммуникаций и укрупнительную сборку оборудования; доставку оборудования, трубопро­водов и конструкций в рабочую зону.

 

ПЕРЕДАЧА В МОНТАЖ ОБОРУДОВАНИЯ,

ИЗДЕЛИЙ И МАТЕРИАЛОВ

 

2.5. До передачи оборудования, изделий и материалов заказчиком (ген­подрядчиком) должны быть предъявлены монтажной организации:

а) на оборудование и арматуру — сопроводительная документация в со­ответствии с ГОСТ 24444-80;

б) на сборочные единицы трубопроводов Рy  свыше  10 МПа (100 кгс/см2) — сборочные чертежи трубопроводов, опор и подвесок и документы, удостоверяющие их качество;

в) на материалы — сертификаты предприятий-поставщиков.

При отсутствии документов предприятия-поставщика они могут быть заменены соответствующими им по содержанию документами, подписанны­ми ответственными представителями заказчика.

По сопроводительной документации должно быть проверено соответст­вие марок, размеров и других характеристик оборудования, изделий и ма­териалов рабочей документации, по которой должен осуществляться мон­таж.

2.6. Оборудование, изделия, материалы должны передаваться в монтаж комплектно на блок и технологический узел в соответствии с рабочими чертежами. Трубопроводы Рy свыше 10 МПа (100 кгс/см2 ) передают в мон­таж собранными в сборочные единицы.

Порядок передачи оборудования, изделий и материалов установлен  „Правилами о договорах подряда на капитальное строительство” и „Поло­жением о взаимоотношениях организаций — генеральных подрядчиков с субподрядными организациями”.

2.7. При передаче оборудования в монтаж производятся его осмотр, про­верка комплектности (без разборки на сборочные единицы и детали) и со­ответствия сопроводительной документации требованиям рабочих черте­жей, стандартов, технических условий и других документов, определяющих монтажно-технологические требования, проверка наличия и срока действия гарантии предприятий-изготовителей.

Устранение дефектов оборудования, обнаруженных в процессе приемки. является обязанностью заказчика.

2.8. Оборудование и изделия, на которые истек гарантийный срок. ука­занный в технических условиях, а при отсутствии таких указаний — по ис­течении года могут быть приняты в монтаж только после проведения реви­зии, исправления дефектов, испытаний, а также других работ, предусмот­ренных эксплуатационной документацией. Результаты проведенных работ должны быть занесены в формуляры, паспорта и другую сопроводительную документацию в соответствии с п. 2.5 настоящих правил.

2.9. Оборудование, изделия и материалы, принятые в монтаж, должны храниться в соответствии с требованиями документации предприятий-изго­товителей и ППР.

При хранении должен быть обеспечен доступ для осмотра, созданы усло­вия, предотвращающие механические повреждения, попадание влаги и пыли со внутренние полости.

 

ПРИЕМКА ПОД МОНТАЖ ЗДАНИЙ,

СООРУЖЕНИЙ И ФУНДАМЕНТОВ

 

2.10. В зданиях и сооружениях, сдаваемых под монтаж оборудования и трубопроводов, должны быть выполнены строительные работы, предусмотренные ППР, в том числе указанные в п. 2.3 настоящих правил, проложены подземные коммуникации, произведены обратная .засыпка и уплотнение , грунта, до проектных отметок, устроены стяжки под покрытия полов и ка­налы, подготовлены и приняты подкрановые пути и монорельсы, выполне­ны отверстия для прокладки трубопроводов и установлены закладные детали для установки опор под них; фундаменты и другие конструкции долж­ны быть освобождены от опалубки и очищены от строительного мусора, проемы ограждены, лотки и люки перекрыты.

В зданиях, где устанавливают оборудование и трубопроводы, в техничес­ких условиях на монтаж которых предусмотрены специальные требовании к чистоте, температурному режиму и др., при сдаче под монтаж должно быть обеспечено соблюдение этих условий.

2.11. В зданиях, сооружениях, на фундаментах и других конструкциях. сдаваемых под монтаж оборудования и трубопроводов, должны быть нане­сены с необходимой точностью и в порядке, установленном СНиП на геоде­зические работы в строительстве, оси и высотные отмотки, определяющие проектное положение монтируемых элементов.

На фундаментах для установки оборудования, к точности которого предъявляются повышенные требования, а также для установки оборудо­вания значительной протяженности оси и высотные отметки должны быть нанесены на закладные металлические пластины.

Высотные отметки фундамента для установки оборудования, требующе­го подливки, должны быть на 50-60 мм ниже указанной в рабочих чертежах отметки опорной поверхности оборудования, а в местах расположения выступающих ребер оборудования — на 50-60 мм ниже отметки этих ребер.

2.12. В фундаментах, сдаваемых под монтаж, должны быть установлены фундаментные болты и закладные детали, если их установка предусмотрена в рабочих чертежах фундамента, выполнены колодцы или пробурены сква­жины под фундаментные болты.

Если в рабочих чертежах предусмотрены остающиеся в массиве фунда­мента кондукторы для фундаментных болтов, то установку этих кондукто­ров и закрепленных к ним фундаментных болтов осуществляет организа­ция, монтирующая оборудование. Сверление скважин в фундаментах, уста­новку фундаментных болтов, закрепляемых клеем и цементными смесями, выполняет строительная организация.

Фундаментные болты, замоноличенные в фундаменте, на выступающей из фундамента части должны быть защищены от коррозии.

2.13. При сдаче-приемке зданий, сооружений и строительных конструк­ций под монтаж должна одновременно передаваться исполнительная схема расположения фундаментных болтов, закладных и других деталей крепле­ния оборудования и трубопроводов.

Отклонения фактических размеров от указанных в рабочих чертежах не должны превышать величин, установленных соответствующим СНиП.

2.14. К приемке под ‘монтаж должны предъявляться одновременно зда­ния, сооружения и фундаменты, необходимые для установки комплекса оборудования и трубопроводов, образующих технологический узел.

 

ИЗГОТОВЛЕНИЕ СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ ТРУБОПРОВОДОВ

 

2.15. Изготовление сборочных единиц трубопроводов должно производиться в соответствии с деталировочными чертежами, ГОСТ 16037-80 и требованиями ведомственных нормативных документов. Неразъемные соединения должны выполняться в соответствии с требованиями разд. 4 настоящих правил.

2.16. Сборочные единицы трубопроводов, передаваемые на монтаж,  должны быть укомплектованы по спецификации деталировочных чертежей; сварные стыки заварены и проконтролированы, поверхности огрунтованы (кроме свариваемых кромок); отверстия труб закрыты пробками.

Отклонение линейных размеров сборочных единиц трубопровода не должно превышать ±3 мм на каждый метр, но не более ±10 мм на всю дли­ну сборочной единицы. Отклонения угловых размеров и перекос осей не должны превышать ±2,5 мм на 1 м, но не более ±8 мм на весь последую­щий прямой участок трубопровода.

 

СБОРКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ БЛОКОВ

И БЛОКОВ КОММУНИКАЦИЙ

 

2.17. Сборку и сварку трубопроводов в составе блока следует произво­дить в соответствии с требованиями разд. 2 и 4 настоящих правил.

Установка приборов, средств контроля и управления, электротехничес­ких устройств и систем автоматизации в блоке должна осуществляться в соответствии с требованиями СНиП по монтажу электротехнических уст­ройств и по монтажу систем автоматизации.

2.18. Технологические блоки по окончании сборки должны быть испыта­ны, окрашены, а отверстия закрыты пробками.

Испытания блоков или их сборочных единиц производят с соблюдением требований разд. 5 настоящих правил.

Сборочные единицы блоков коммуникаций, не соединенных с оборудо­ванием, испытываются после установки в проектное положение.

2.19. При хранении собранных блоков должны соблюдаться требования п. 2.9 настоящих правил.

2.20. Трубопроводы в блоках коммуникаций должны быть установлены и закреплены на постоянных опорах.

 

  1. ПРОИЗВОДСТВО МОНТАЖНЫХ РАБОТ

 

ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

 

3.1. При погрузке, разгрузке, перемещении, подъеме, установке и вывер­ке оборудования и трубопроводов должна быть обеспечена их сохранность. Внутриплощадочная перевозка, установка и выверка осуществляются в соответствии с ППР.

3.2. Оборудование, трубопроводы, технологические блоки и блоки ком­муникаций необходимо надежно стропить за предусмотренные для этой цели детали или в местах, указанных предприятием-изготовителем. Осво­бождение оборудования и трубопроводов от стропов следует производить после надежного их закрепления или установки в устойчивое положение.

3.3. Нагрузки на строительные конструкции, возникающие в связи с перемещением и установкой оборудования и трубопроводов, а также средств для монтажных работ, не должны превышать допустимых монтаж­ных нагрузок (по величине, направлению и месту приложения), указанных в рабочих чертежах. Возможность увеличения нагрузок должна согласовы­ваться с проектной организацией и организацией, выполняющей общестроительные работы.

3.4. Оборудование и трубопроводная арматура разборке и ревизии при монтаже не подлежат, за исключением случаев, когда это предусмотрено государственными и отраслевыми стандартами и техническими условиями, согласованными в установленном порядке.

Разборка оборудования, поступившего опломбированным с предприятия-изготовителя, запрещается, за исключением случаев, указанных в п. 2.8 настоящих правил.

3.5. Перед установкой в проектное положение наружные поверхности оборудования и трубопроводов должны быть очищены от консервирующих смазок и покрытий, за исключением поверхностей, которые должны оставаться покрытыми защитными составами в процессе монтажа и эксплуатации оборудования.

Защитные покрытия оборудования должны быть удалены, как правило, перед индивидуальным испытанием без разборки оборудования в соот­ветствии с указаниями, приведенными в документации предприятия-изго­товителя.

3.6. Оборудование и трубопроводы, загрязненные, деформированные, с повреждением защитных покрытий и обработанных поверхностей и другими дефектами, монтажу не подлежат до устранения повреждений и дефектов.

3.7. При монтаже оборудования и трубопроводов должен осуществлять­ся операционный контроль качества выполненных работ. Выявленные де­фекты подлежат устранению до начала последующих операций.

3.8. Монтажные работы при температурах наружного воздуха ниже или выше предусмотренных условиями эксплуатации оборудования и трубо­проводов должны производиться с соблюдением мер, обеспечивающих их сохранность.

 

МОНТАЖ ОБОРУДОВАНИЯ

 

3.9. Установка оборудования должна производиться на фундаменте, очи­щенном от загрязнений и масляных пятен.

3.10. Выверка оборудования должна производиться соответственно ука­заниям в документации предприятия-изготовителя и рабочих чертежах от­носительно специально закрепленных марками и реперами (с необходимой точностью) осей и отметок или относительно ранее установленного обору­дования, с которым выверяемое оборудование связано кинематически или технологически.

3.11. Установка оборудования на временных опорных элементах должна обеспечивать отсутствие деформаций и надежность его закрепления до под­ливки.

3.12. Опорная поверхность оборудования должна плотно прилегать к опорным элементам, регулировочные винты — к опорным пластинам, а постоянные опорные элементы (бетонные подушки, металлические подкладки и др.) — к поверхности фундамента.

3.13. При использовании для выверки монтируемого оборудования вре­менных опорных элементов в целях предотвращения смещения оборудова­ния при подливке следует производить предварительную затяжку гаек. Окончательная затяжка в соответствии с технической документацией пред­приятия-изготовителя осуществляется после достижения материалом под­ливки прочности не менее 70 % проектной.

При использовании для выверки постоянных опорных элементов окон­чательную затяжку гаек производят до подливки.

После выверки и закрепления оборудования на фундаменте должен быть составлен акт проверки его установки.

3.14. Подливка оборудования должна быть выполнена строительной ор­ганизацией не позднее 48 ч после письменного извещения монтажной орга­низации в присутствии ее представителя.

3.15. Выдерживание бетона подливки и уход за ним должны осущест­вляться в соответствии с требованиями СНиП по производству бетонных работ и ППР.

 

МОНТАЖ ТРУБОПРОВОДОВ

 

3.16. Трубопроводы допускается присоединять только к закрепленному на опорах оборудованию. Соединять трубопроводы с оборудованием следу­ет без перекоса и дополнительного натяжения. Неподвижные опоры закреп­ляют к опорным конструкциям после соединения трубопроводов с обору­дованием.

Перед установкой сборочных единиц трубопроводов в проектное поло­жение гайки на болтах фланцевых соединений должны быть загнуты и сварные стыки заварены.

3.17. При установке опор и опорных конструкций под трубопроводы отклонение их положения от проектного в плане не должно превышать ±5 мм для трубопроводов, прокладываемых внутри помещения, и ±10 мм для наружных трубопроводов, а по уклону не более +0,001, если другие допуски специально не предусмотрены проектом.

Для обеспечения проектного уклона трубопровода допускается установ­ка под опоры металлических подкладок, привариваемых к закладным час­тям или стальным конструкциям.

Пружины опор и подвесок должны быть затянуты в соответствии с ука­заниями, приведенными в рабочих чертежах.

3.18. При укладке стальных трубопроводов на эстакадах, в каналах или лотках окончательное закрепление трубопроводов в каждом температур­ном блоке должно производиться, начиная от неподвижных опор.

3.19. Участки трубопроводов, заключенные в гильзы, в местах проклад­ки трубопроводов через стены и перекрытия не должны иметь стыков. До установки в гильзу трубопроводы должны быть изолированы и окрашены. Зазоры между трубопроводами и гильзами должны быть уплотнены несго­раемым материалом.

3.20. При монтаже стеклянных, гуммированных и футерованных пласт­массой труб не допускаются подгибка их путем нагрева, врезка в собран­ные трубопроводы штуцеров и „бобышек”. Отклонения от проектных раз­меров трубопроводов по длине должны компенсироваться вставками (кольцами), устанавливаемыми во фланцевые соединения.

3.21. К началу монтажа пластмассовых и стеклянных трубопроводов в зоне их прокладки должны быть полностью закончены сварочные и тепло­изоляционные работы.

3.22. Стеклянные трубопроводы следует монтировать после окончания монтажа оборудования, а также металлических и пластмассовых трубопро­водов. При креплении стеклянных труб металлическими скобами между скобой и стеклянной трубой следует устанавливать прокладку из эластичного материала.

3.23. Стеклянные трубопроводы в случае необходимости следует осво­бождать от транспортируемых самотеком продуктов продувкой инертным газом или воздухом под давлением не более 0,1 МПа (1 кгс/см2). Проду­вать паром стеклянные трубопроводы не допускается.

3.24. При монтаже стеклянных трубопроводов должны применяться фланцевые или муфтовые разъемные соединения с уплотнительными элас­тичными прокладками, химически стойкими к средам, используемым при необходимости промывки трубопроводов.

 

  1. СВАРНЫЕ И ДРУГИЕ НЕРАЗЪЕМНЫЕ

СОЕДИНЕНИЯ ТРУБОПРОВОДОВ

 

ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

 

4.1. К сварке стыков стальных трубопроводов Рy свыше 10 МПа (100 кгс/см2), I-IV категории (по СН 527-80) допускаются сварщики при наличии у них документов в соответствии с Правилами аттестации сварщи­ков, утвержденными Госгортехнадзором СССР. К сварке стыков стальных трубопроводов V категории могут быть допущены сварщики, не прошед­шие указанной аттестации, но заварившие пробные стыки.

4.2. Сварщики (по любому виду сварки) . впервые приступающие к свар­ке трубопроводов на монтаже данного объекта или имевшие перерыв в сво­ей работе более 2 мес, а также все сварщики в случаях применения новых сварочных материалов или оборудования, независимо от наличия у них до­кументов об аттестации, должны заварить пробные стыки в условиях, тож­дественных с теми, в которых производится сварка трубопроводов на дан­ном объекте.

4.3. Пробные стыки стальных трубопроводов должны подвергаться  внешнему осмотру, механическим испытаниям по ГОСТ 6996—66, в соот­ветствии с обязательным приложением 3, а также проверке сплошности не­разрушающими методами контроля в соответствии с требованиями пп. 4.8, 4.10-4.14 настоящих правил.

В случаях неудовлетворительного качества сварки пробных стыков, вы­явленного:

а) при внешнем осмотре, стык бракуют и другим методам контроля не подвергают;

б) при проверке сплошности неразрушающими методами контроля, сварщик, допустивший брак, сваривает еще два пробных стыка и, если при этом хотя бы один из стыков при контроле неразрушающими методами будет забракован, сварку пробных стыков бракуют;

в) при механических испытаниях, производят повторное испытание удвоенного количества образцов, взятых из этого же стыка или из вновь сваренного данным сварщиком стыка, и, если хотя бы один из образцов при повторных механических испытаниях будет забракован, сварку проб­ных стыков бракуют.

В указанных выше случаях сварщик, выполнявший сварку забракован­ных пробных стыков, может быть допущен вновь к сварке пробных стыков трубопроводов только только сдачи испытаний по программам, утвержденным министерством (ведомством) СССР.

4.4. К выполнению неразъемных соединений из цветных металлов и спла­вов, к сварке и склеиванию пластмассовых трубопроводов допускаются рабочие, прошедшие подготовку и сдавшие испытания по программам, ут­вержденным министерством (ведомством) СССР.

4.5. Сварку стальных трубопроводов разрешается производить при тем­пературах. указанных в правилах, утвержденных Госгортехнадзором СССР, ведомственных нормативных документах и отраслевых стандартах.

Сварку трубопроводов из цветных металлов, а также сварку и склеива­ние пластмассовых трубопроводов разрешается производить при темпера­туре окружающего воздуха не ниже 5 °С.

4.6. Поверхность концов труб и деталей трубопроводов, подлежащих со­единению, перед сваркой должна быть обработана и очищена в соответствии с требованиями ведомственных нормативных документов и отраслевых стандартов.

4.7. Перед монтажом стальных трубопроводов сварные соединения труб и деталей должны выдерживаться до полного их остывания, а пластмассо­вых трубопроводов с клеевыми соединениями — не менее 2 ч.

 

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СОЕДИНЕНИЙ

СТАЛЬНЫХ ТРУБОПРОВОДОВ

 

4.8. Контроль качества сварных соединений стальных трубопроводов должен производиться путем: систематического операционного контроля; механических испытаний образцов, вырезанных из пробных стыков; про­верки сплошности стыков с выявлением внутренних дефектов одним из неразрушающих методов контроля, а также последующих гидравлических или пневматических испытаний согласно разд. 5 настоящих правил. Методы контроля качества сварных соединений приведены в ГОСТ 3242—79.

Проверка качества сварных швов трубопроводов V категории ограничивается осуществлением операционного контроля.

В случаях, оговоренных в проекте, следует производить испытание свар­ных соединений из нержавеющих сталей на склонность к межкристаллитной коррозии в соответствии с ГОСТ 6032—75 и ведомственными нормативны­ми документами.

4.9. Операционный контроль должен предусматривать проверку состоя­ния сварочных материалов, качества подготовки концов труб и деталей тру­бопроводов, точности сборочных операций, выполнения заданного режима сварки.

4.10. Контроль сварных соединений стальных трубопроводов радиогра­фическим или ультразвуковым методом следует производить после устра­нения дефектов, выявленных внешним осмотром и измерениями, а трубопроводов РY свыше 10 МПа (100 кгс/см2) — после выявления дефек­тов магнитопорошковым или цветным методом.

Сварные швы не должны иметь трещин, прожогов, кратеров, грубой чешуйчатости, подрезов глубиной более 0,5 мм. [В сварных швах трубопро­водов РY свыше 10 МПа (100 кгс/см2) подрезы не допускаются].

4.11. Объем контроля сварных соединений стальных трубопроводов не­разрушающими методами в процентах к общему числу стыков, сваренных каждым сварщиком (но не менее одного стыка), должен составлять для трубопроводов:

 

Рy опыте 10 МПа (100 кгс/см2) ……………….  100

I категории ………………………………………….. 20

II      „     ………………………………………………. 10

III     „     ………………………………………………..  2

IV    „     …………………………………………………  1

 

В качестве неразрушающих методов контроля следует с учетом конкрет­ных условий применять преимущественно ультразвуковой, электрорентге­нографический и рентгенографический с использованием фотобумаги.

Контролю должен подвергаться весь периметр стыка.

Для трубопроводов I-IV категории контролю подлежат стыки, наихудшие по результатам внешнего осмотра.

Контроль корня шва сварных соединений трубопроводов Рy свыше 10 МПа (100 кгс/см2) из сталей всех групп при толщине стенки 16 мм и более следует производить радиографическим методом, а окончательный контроль готовых сварных соединений из сталей групп С, ХГ, ХМ — пре­имущественно ультразвуковой дефектоскопией.

Готовые сварные соединения трубопроводов Рy свыше 10 МПа (100 кгс/см2 ) перед проведением радиографического или ультразвукового  контроля следует контролировать магнитопорошковым или цветным методом. При этом контролю подлежат поверхность шва и прилегающая к нему зона шириной 20 мм от краев шва.

4.12. Оценку качества сварных соединений стальных трубопроводов по результатам радиографического контроля следует производить по балльной системе согласно обязательному приложению 4. Сварные соединения должны быть забракованы, если их суммарный балл равен или больше для тру­бопроводов:

 

Рy свыше 10 МПа (100 кгс/см2) ………… 2

I категории ……………………………………. 3

II    „      ………………………………………….          3

III   „      ………………………………………….          5

IV   „      ………………………………………….         6

 

Сварные соединения, оцененные указанным или большим баллом, под­лежат исправлению, после чего дополнительному контролю подвергают удвоенное от первоначального объема контроля количество стыков, выпол­ненных сварщиком, допустившим брак.

Сварные соединения трубопроводов III и IV категории, оцененные соот­ветственно суммарным баллом 4 и 5, исправлению не подлежат, но допол­нительному контролю подвергают удвоенное количество стыков, выпол­ненных этим сварщиком.

Если при дополнительном контроле хотя бы один стык будет забракован (а для трубопроводов III и IV категории оценен соответственно суммар­ным баллом 4 и 5), контролю подвергают 100 % стыков, выполненных данным сварщиком. Если при этом будет забракован хотя бы один стык, сварщика отстраняют от сварочных работ на трубопроводах.

4.13. Чувствительность радиографического контроля должна соответст­вовать (по ГОСТ 7512-82) для трубопроводов Py свыше 10 МПа (100 кгс/см2), I и II категории – классу 2, для трубопроводов III и IV ка­тегории — классу 3.

4.14. По результатам ультразвукового контроля сварные соединения трубопроводов Рy свыше 10 МПа (100 кгс/см2) считаются качественными, если отсутствуют:

а) протяженные плоскостные и объемные дефекты;

б) объемные непротяженные дефекты с амплитудой отраженного сигна­ла, соответствующей эквивалентной площади 2 мм2 и более — при толщине стенки трубы до 20 мм включительно и 3 мм2 и более — при толщине стен­ки свыше 20 мм;

в) объемные непротяженные дефекты с амплитудой отраженного сигна­ла, соответствующей эквивалентной площади до 2 мм2 — при толщине стен­ки трубы до 20 мм включительно и до 3 мм2 — при толщине стенки свыше 20 мм, в количестве более трех на каждые 100 мм шва.

Сварные соединения стальных трубопроводов I—IV категории должны удовлетворять требованиям, установленным отраслевыми стандартами. При получении неудовлетворительных результатов контроля ультразву­ковым методом хотя бы одного стыка производят контроль удвоенного количества стыков, выполненных данным сварщиком. При неудовлетвори­тельных результатах повторного контроля производят контроль 100% стыков. Сварщик, допустивший брак, может быть допущен вновь к сварке трубопроводов только после сдачи испытаний по программам, утвержден­ным министерством (ведомством) СССР.

4.15. Исправлению путем местной выборки и последующей полварки (без повторной сварки всего соединения) подлежат участки сварного шва стальных трубопроводов, если размеры выборки после удаления дефектно­го участка шва не превышают значений, указанных в табл. 1.

 

Таблица 1

 

Глубина выборки,

% к номинальной толщине стенки труб или расчетному сечению шва

Суммарная протяженность,

% к номинальному наружному периметру сварного

соединения

 

Для трубопроводов Рy  св. 10 МПа (100 кгс/см2)

До 15

Св. 15 до 30

„    30  „   50

Св. 50

Не нормируется

До 35

„  20

„  15

Для трубопроводов I—IV категории
До 25

Св.25 до 50

Св. 50

Не нормируется

До 50

„   25

 

Сварное соединение, в котором для исправления дефектного участка требуется произвести выборку размером более допустимой по табл. 1, должно быть полностью удалено, а на его место вварена „катушка”.

Исправлению подлежат все дефектные участки сварного соединения, выявленные при внешнем осмотре и измерениях, контроле ультразвуко­вым, магнитопорошковым или цветным методом.

В стыках, забракованных по результатам радиографического контроля, исправлению подлежат участки шва, оцененные наибольшим баллом, опре­деляемым согласно п. 4.12 и обязательному приложению 4. В случае, если стык забракован по сумме одинаковых баллов, исправлению подлежат участки с непроваром.

Одно и то же место стыка допускается исправлять не более одного раза. Исправление дефектов подчеканкой запрещается.

Все подвергавшиеся исправлению участки стыков должны быть провере­ны неразрушающими методами.

Сведения об исправлении и повторном контроле стыков должны быть внесены в производственную документацию согласно обязательному при­ложению 2.

4.16. Испытаниям на твердость металла шва должны подвергаться свар­ные соединения стальных трубопроводов Рy свыше 10 МПа (100 кгс/см2), а также трубопроводов Рy до 10 МПа вкл. (100 кгс/см2) из сталей групп ХМ и ХФ, прошедших термическую обработку.

По результатам измерения твердости сварные соединения считаются качественными при выполнении следующих условий:

а) снижении твердости наплавленного металла не более чем на 25 НВ нижнего значения твердости основного металла;

б) превышении твердости наплавленного металла не более чем на 20 НВ верхнего значения твердости основного металла;

в) превышении разности в твердости основного металла и металла в зо­не термического влияния не более чем на 50 НВ.

При разности в твердости, превышающей допустимую, соединения сле­дует вновь подвергать термической обработке, и, если разность в твердости превышает допустимую после повторной термической обработки, следует произвести стилоскопирование металла шва и основного металла всех однотипных соединений, сваренных данным сварщиком за время после последней контрольной проверки. При несоответствии химического состава наплавленного металла заданному стыки бракуют.

 

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СОЕДИНЕНИЙ ТРУБОПРОВОДОВ

ИЗ ЦВЕТНЫХ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ

 

4.17. Контроль качества сварных и паяных соединений следует выпол­нять путем их внешнего осмотра, а также гидравлического или пневмати­ческого испытания трубопроводов в соответствии с указаниями, изложен­ными в разд. 5 настоящих правил.

4.18. По внешнему виду паяные швы должны иметь гладкую поверхность с плавным переходом к основному металлу. Наплывы, плены, рако­вины. посторонние включения и непропай не допускаются.

4.19. Дефектные места паяных швов разрешается исправлять пайкой с последующим повторным испытанием, но не более двух раз.

 

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СОЕДИНЕНИЙ

ПЛАСТМАССОВЫХ ТРУБОПРОВОДОВ

 

4.20. Контроль качества соединений пластмассовых трубопроводов дол­жен включать входной, операционный и приемочный контроль (внешний осмотр и измерения, ускоренную проверку качества сварных соединений и их механические испытания).

4.21. При входном контроле сварных и клеевых соединений следует про­верять качество материалов и изделий на соответствие требованиям стан­дартов и ведомственных нормативных документов.

4.22. Операционный контроль сварных соединений должен предусматри­вать проверку качества сборки труб под сварку, качества поверхностей концов труб, чистоты рабочих поверхностей нагревательного инструмента и контроль сварочного режима.

Операционный контроль клеевых соединений должен предусматривать проверку качества подготовки поверхностей под склеивание, соблюдения величины зазоров при сборке труб и режимов технологического процесса склеивания.

4.23. Осмотру и измерению подлежат все сварные и клеевые соединения. Внешний их вид должен отвечать следующим требованиям:

а) валик сварного соединения, полученный в результате контактной сварки встык, должен быть симметричным и равномерно распределенным по ширине и периметру;

б) валик сварного соединения не должен иметь резкой разграничитель­ной линии, его поверхность должна быть гладкой, без трещин, газовых пу­зырей и инородных включений; при сварке враструб валик должен быть равномерно распределен по торцу раструба;

в) при газовой прутковой сварке поливинилхлоридных труб не должно быть пустот между прутками, пережога материала изделий и сварочных прутков, неравномерного усиления сварного соединения по ширине и высоте, а его поверхность должна быть выпуклой и иметь плавное примыкание к основному материалу;

г) при склеивании труб зазор между ними должен быть заполнен клеевой пленкой, равномерно выступающей по периметру соединения.

4.24. При контактной сварке встык в случае обнаружения в соединении дефектов соответствующие участки труб вырезают и вваривают „катушки” длиной не менее 200 мм. При прутковой сварке дефектные участки могут быть исправлены без вырезания.

4.25. Ускоренную проверку качества сварных соединений следует выпол­нять для настройки сварочного оборудования и внесения коррективов в сварочный режим при получении новой партии труб путем испытания образ­цов на растяжение, изгиб и отдир в соответствии с требованиями ведомст­венных нормативных документов.

4.26. Механическим испытаниям на растяжение и сдвиг следует подвер­гать сварные соединения трубопроводов II и III категории.

Контролю подлежит 0,5 % общего количества соединений, выполненных  на одном объекте, в том числе не менее одного от общего количества соединений, выполненных одним сварщиком. Отбираемые для контроля об­разцы должны быть прямолинейными. Сварное соединение должно быть расположено в центре вырезанного участка. Размеры и показатели качества испытуемых образцов принимают в соответствии с требованиями ведомст­венных нормативных документов.

Время между сваркой и испытанием образцов на растяжение и сдвиг должно быть не менее 24 ч.

При получении неудовлетворительных результатов при испытании на рас­тяжение или сдвиг хотя бы одного соединения производят повторную про­верку на удвоенном их количестве. При неудовлетворительных резуль­татах повторной проверки все сварные соединения бракуют и вырезают.

 

  1. ИНДИВИДУАЛЬНЫЕ ИСПЫТАНИЯ

СМОНТИРОВАННОГО ОБОРУДОВАНИЯ

И ТРУБОПРОВОДОВ

 

5.1. К началу индивидуальных испытаний технологического оборудова­ния и трубопроводов должен быть закончен монтаж систем смазки, охлаж­дения, противопожарной защиты, электрооборудования, защитного зазем­ления. автоматизации, необходимых для проведения индивидуальных ис­пытаний, и выполнены пусконаладочные работы, обеспечивающие надежное действие указанных систем, непосредственно связанных с проведением ин­дивидуальных испытаний данного технологического оборудования.

Порядок и сроки проведения индивидуальных испытаний и обеспечивающих их пусконаладочных работ должны быть установлены графиками, со­гласованными монтажной и пусконаладочной организациями, генподрядчи­ком, заказчиком и другими организациями, участвующими в выполнении строительно-монтажных работ.

5.2. Сосуды и аппараты, сборку которых производили на строительстве, следует подвергать испытаниям на прочность и герметичность.

Сосуды и аппараты, поступающие на строительную площадку полностью собранными и испытанными на предприятии-изготовителе, индивидуальным испытаниям на прочность и герметичность дополнительно не подвергаются. Вид испытаний (прочность, герметичность), способ испытаний (гидрав­лическое, пневматическое и др.), величина испытательного давления, про­должительность и оценка результатов испытаний должны быть указаны в сопроводительной или рабочей документации.

5.3. Машины, механизмы и агрегаты следует подвергать испытаниям на холостом ходу с проверкой соблюдения требований, предусмотренных тех­ническими условиями предприятия-изготовителя.

Машины, механизмы и агрегаты, сборка которых производилась в про­цессе монтажа, а также поступившие на монтаж в собранном и опломбиро­ванном виде, разборке перед проведением испытаний не подлежат.

5.4. Трубопроводы необходимо испытывать на прочность и герметич­ность.

Вид (прочность, герметичность), способ (гидравлический, пневматичес­кий) , продолжительность и оценку результатов испытаний следует прини­мать в соответствии с рабочей документацией.

Величину испытательного давления (гидравлического и пневматическо­го) на прочность при отсутствии дополнительных указаний в рабочей доку­ментации следует принимать в соответствии с табл. 2.

 

Таблица 2

 

Материал

 

Давление, МПа (кгс/см2)
трубопровода Рабочее, Р Испытательное
1 2 3
Сталь: сталь, футерованная пластмассой, эмалью и другими материалами

 

Пластмассы, стекло и дру­гие материалы

 

 

Цветные металлы и сплавы

До 0,5  (5) вкл.

Св. 0,5 (5)

 

 

 

В области применения настоящих правил

 

То же

1,5 Р, но не менее 0,2 (2) 1,25 Р,  „  „       „     0,8 (8)

 

 

 

1,25 Р,  „  „       „     0,2 (2)

 

 

 

1,25 Р,  „  „       „     0,1(1)

 

Испытательное давление для стальных трубопроводов с температурой стенки более 400 °С следует принимать 1,5 Р,  но не менее 0,2 МПа (2 кгс/см2).

Величина испытательного давления на герметичность должна соответст­вовать рабочему давлению.

5.5. Разделение (в случае необходимости) трубопроводов при испытани­ях на участки, совмещение испытаний на прочность и герметичность и спо­соб выявления дефектов (обмазка мыльным раствором, применение течеискателей и др.) принимает организация, осуществляющая испытания, если отсутствуют соответствующие указания .в рабочей документации. При этом надлежит руководствоваться требованиями правил техники безопасности, противопожарной безопасности, а также правил Госгортехнадзора СССР.

5.6. При гидравлических испытаниях допускается обстукивание сталь­ных трубопроводов молотком массой не более 1,5 кг, трубопроводов из цветных металлов — не более 0,8 кг.

При пневматическом испытании обстукивание не допускается.

5.7. Испытание пластмассовых трубопроводов на прочность и герметич­ность следует производить не ранее чем через 24 ч после сварки или склеи­вания соединений.

5.8. Испытание оборудования и трубопроводов, подконтрольных орга­нам государственного надзора, должно производиться в соответствии с тре­бованиями правил, утверждаемых этими органами.

В случае выявления в процессе испытания оборудования и трубопрово­дов дефектов, допущенных при производстве монтажных работ, испыта­ние должно быть повторено после устранения дефектов.

Не допускается устранение дефектов в сосудах, аппаратах и трубопрово­дах под давлением, а в механизмах и машинах — при их работе.

5.9. В процессе проведения гидравлических испытаний оборудования и трубопроводов при отрицательных температурах следует принимать меры для предотвращения замерзания жидкости (подогрев жидкости, введение понижающих температуру замерзания добавок).

5.10. После окончания гидравлических испытаний жидкость должна быть удалена из трубопроводов, сосудов и аппаратов, а запорные устройст­ва — оставлены в открытом положении.

5.11. При пневматическом испытании давление в сосуде, аппарате, тру­бопроводе следует поднимать постепенно с осмотром на следующих ступе­нях: при достижении 60 % испытательного давления — для сосудов, аппара­тов и трубопроводов, эксплуатируемых при рабочем давлении до 0,2 МПа (2 кгс/см2), и при достижении 30 и 60% испытательного давления — для сосудов, аппаратов и трубопроводов, эксплуатируемых при рабочем давле­нии 0,2 МПа (2 кгс/см2) и свыше. На время осмотра подъем давления прекращается.

Окончательный осмотр производят при рабочем давлении и, как прави­ло, совмещают с испытанием на герметичность.

5.12. До начала пневматических испытаний должна быть разработана инструкция по безопасному ведению испытательных работ в конкретных условиях, с которой должны быть ознакомлены все участники испытания.

5.13. Пневматические испытания на прочность не допускаются:

а) для сосудов, аппаратов, трубопроводов из хрупких материалов (стекла, чугуна, фаолита и др.);

б) для сосудов, аппаратов и трубопроводов, расположенных в действую­щих цехах;

в) для трубопроводов, расположенных на эстакадах в каналах и лотках рядом с действующими трубопроводами;

г) при избыточном давлении [более 0,4 МПа (4 кгс/см2)], если на сосудах, аппаратах или трубопроводах установлена арматура из серого чугуна.

5.14. Испытательное гидравлическое или пневматическое давление на прочность должно быть выдержано в течение 5 мин, после чего его снижают до рабочего.

При испытании стеклянных трубопроводов испытательное давление вы­держивают в течение 20 мин.

5.15. При отсутствии указаний в рабочей документации время проведения испытания на герметичность должно определяться продолжительностью осмотра сосудов, аппаратов, трубопроводов, причем испытания признаются удовлетворительными, если не обнаружено пропусков в разъемных и не­разъемных соединениях и падения давления по манометру с учетом измене­ния температуры в период испытания.

5.16. Завершающей стадией индивидуального испытания оборудования и трубопроводов должно являться подписание акта их приемки после инди­видуального испытания для комплексного опробования.

 

 

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Обязательное

 

ПОРЯДОК ПРОИЗВОДСТВА ПУСКОНАЛАДОЧНЫХ РАБОТ

 

  1. К пусконаладочным работам относится комплекс работ, выполняемых в период подготовки и проведения индивидуальных испытаний и комплексного опробования оборудования *.
  2. Под периодом индивидуальных испытаний (именуемым в дальнейшем индиви­дуальным испытанием) понимается период, включающий монтажные и пусконаладочные работы, обеспечивающие выполнение требований, предусмотренных рабочей до­кументацией, стандартами и техническими условиями, необходимыми для проведения индивидуальных испытаний отдельных машин, механизмов и агрегатов с целью подго­товки оборудования к приемке рабочей комиссией для комплексного опробования.

 

Примечание. Пусконаладочные работы оплачивает заказчик за счет сводной сметы на ввод предприятий, зданий и сооружений в эксплуатацию, утвержденной в установленном порядке.

 

  1. Под периодом комплексного опробования оборудования (именуемым в даль­нейшем комплексным опробованием) понимается

 

_____________

* Здесь понятие „оборудование” охватывает всю технологическую систему объекта, т. е. комплекс технологического и всех других видов оборудования и трубопроводов, электротехнические, санитарно-технические и другие устройства и системы автоматиза­ции, обеспечивающую выпуск первой партии продукции, предусмотренной проектом.

 

период, включающий пусконаладочные работы, выполняемые после приемки оборудования рабочей комиссией для комплексного опробования, и проведение самого комплексного опробования до приемки объекта в эксплуатацию государственной приемочной комиссией.

  1. Работы, выполняемые в период освоения проектной мощности после приемки государственной приемочной комиссией объекта в эксплуатацию, не входят в комп­лекс пусконаладочных работ и осуществляются заказчиком в порядке, установленном соответствующими министерствами и ведомствами СССР.

Продолжительность периода освоения проектной мощности определяется „Норма­ми продолжительности освоения проектных мощностей вводимых в действие про­мышленных предприятий, объектов”, утвержденными Госпланом СССР.

  1. До начала индивидуальных испытаний осуществляются пусконаладочные работы по электротехническим устройствам, автоматизированным системам управления, санитарно-техническому и теплосиловому оборудованию, выполнение которых обеспечивает проведение индивидуальных испытаний технологического оборудования.

Индивидуальные испытания указанных устройств, систем и оборудования прово­дят согласно требованиям, приведенным в СНиП по производству соответствующе­го вида монтажных работ.

  1. В период комплексного опробования выполняют проверку, регулировку и обеспечение совместной взаимосвязанной работы оборудования в предусмотренном проектом технологическом процессе на холостом ходу с последующим переводом оборудования на работу под нагрузкой и выводом на устойчивый проектный техноло­гический режим, обеспечивающий выпуск первой партии продукции в объеме, уста­новленном на начальный период освоения проектной мощности объекта, а соответст­вии с „Нормами продолжительности освоения проектных мощностей вводимых в действие промышленных предприятий, объектов”, утвержденными Госпланом СССР.

До начала комплексного опробования оборудования должны быть задействованы автоматизированные и другие средства противоаварийной и противопожарной защиты.

  1. Объем и условия выполнения пусконаладочных работ, в том числе продолжи­тельность периода комплексного опробования оборудования, количество необходимо­го эксплуатационного персонала, топливно-энергетических ресурсов, материалов и сырья, определяются отраслевыми правилами приемки в эксплуатацию законченных строительством предприятий, объектов, цехов и производств, утвержденными соот­ветствующими министерствами и ведомствами СССР по согласованию с Госстроем СССР.
  2. Генеральная и субподрядная организации в период комплексного опробования оборудования на эксплуатационных режимах обеспечивают дежурство своего инже­нерно-технического персонала для оперативного привлечения соответствующих работ­ников к устранению выявленных дефектов строительных и монтажных работ.
  3. Состав пусконаладочных работ и программа их выполнения должны соответст­вовать техническим условиям предприятий — изготовителей оборудования, правилам по охране труда и технике безопасности, пожарной безопасности, правилам органов государственного надзора.
  4. Выявляемые в процессе пуска, нападки и комплексного опробования обору­дования дополнительные, не предусмотренные проектной документацией работы вы­полняют заказчик или по его поручению строительные и монтажные организации по документации, оформленной в установленном порядке.
  5. Дефекты оборудования, выявленные о процессе индивидуальных испытаний и комплексного опробования оборудования, а также пусконаладочных работ, должны быть устранены заказчиком (или предприятием-изготовителем) до приемки объекта в эксплуатацию.
  6. Работы и мероприятия, выполняемые в период подготовки и проведения комп­лексного опробования оборудования, указанные в п. 6, осуществляются по программе и графику, разработанным заказчиком или по его поручению пусконаладочной организацией и согласованным с генеральным подрядчиком и субподрядными монтажными организациями и при необходимости — с шефперсонапом предприятий — изготовите­лей оборудования.
  7. Комплексное опробование оборудования осуществляется эксплуатационным персоналом заказчика с участием инженерно-технических работников генерального подрядчика, проектных и субподрядных монтажных организаций, а при необходимо­сти — и персонала предприятий — изготовителей оборудования.

 

 

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Обязательное

 

ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ ДОКУМЕНТАЦИЯ,

ОФОРМЛЯЕМАЯ ПРИ МОНТАЖЕ ОБОРУДОВАНИЯ

И ТРУБОПРОВОДОВ

 

При монтаже оборудования и трубопроводов должна быть составлена, а при их сдаче передана рабочей комиссии (за исключением указанной в пп. 1 — 3) производственная документация, приведенная в таблице.

 

п.п. Документация Содержание документа Примечание
1 2 3 4
1

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2

Акт передачи рабочей до­кументации для произ­водства работ

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Акт передачи оборудо­вания, изделий и мате­риалов в монтаж

Комплектность докумен­тов в соответствии с СН 202-81* и стандартами сис­темы проектной докумен­тации для строительства; пригодность к проведению монтажных работ, в том числе испытаний, к осуществлению комплектно-блочного и узлового ме­тодов производства ра­бот; наличие разрешения на производство работ; дата приемки документа­ции; подписи представите­лей заказчика, генподряд­чика и монтажной органи­зации

 

По форме ЦСУ СССР

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3

 

 

 

 

 

 

 

4

 

 

 

 

 

 

5

 

 

 

6

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

7

 

 

 

 

 

 

8

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

9

Акт готовности зданий, сооружений, фундамен­тов к производству мон­тажных работ

 

 

 

Акт испытания сосудов и аппаратов

 

 

 

 

 

Акт испытания трубо­проводов

 

 

Акт испытания машин и механизмов

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Акт освидетель-ствования скрытых работ (при монтаже оборудования и трубопроводов)

 

 

Акт проверки установки оборудования на фундамент

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Акт приемки оборудования после индивидуальных испытаний

По форме акта промежу­точной приемки ответст­венных конструкций в соответствии со СНиП по организации строительно­го производства

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Наименование и номер по­зиции по рабочим черте­жам; продол-жительность испытания в соответствии с инструкцией предприя­тия-изготовителя; заклю­чение об испытании; под­писи представителей за­казчика и монтажной ор­ганизации

 

По форме акта освидетельствования скрытых работ  в соответствии со СНиП по организации строитель-ного производства

 

Наименование и номер позиции по рабочим чертежам; результаты проверки и соответствие инструкции предприятия-изготовителя; заключение о проверке и разрешение на подливку; подписи представителей заказчика монтажной организации

 

По СНиП III-3-81

 

 

 

 

 

 

 

Составляют на каждый сосуд и аппарат, который подлежит испытанию

 

Составляют на каждую линию трубопровода

 

Составляют на каждую машину или механизм. которые подлежат испы­танию

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

К акту прилагают формуляр с указанием замеров, произведенных при  монтаже

 

 

 

 

 

10

 

 

 

 

 

 

 

 

11

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

12

 

 

 

 

 

 

 

 

13

Журнал сварочных работ

 

 

 

 

 

 

 

Список сварщиков и тер­мистов

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Журнал учета и проверки качества контрольных стыков

 

 

 

 

 

 

Журнал термической об­работки

Содержание устанавлива­ется ВСН

 

 

 

 

 

 

 

Наименование объекта и монтажного управления; фамилия, имя и отчество сварщиков и термистов; клеймо, разряд, номер и срок действия удостовере­ния; подписи руководителя работ по сварке и на­чальника участка

 

Содержание устанавлива­ется ВСН

 

 

 

 

 

 

 

Содержание устанавлива­ется ВСН или отраслевыми стандартами

Составляют только для трубопроводов I и II ка­тегории и трубо-проводов Рy св. 10 МПа (100 кгс/см2)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Составляют только для трубопроводов I и II кате­гории и трубо-проводов Рy св. 10 МПа (100 кгс/см2)

 

 

 

 

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Обязательное

 

МЕХАНИЧЕСКИЕ ИСПЫТАНИЯ СВАРНЫХ ОБРАЗЦОВ

СТАЛЬНЫХ ТРУБОПРОВОДОВ

 

Механические испытания сварных образцов, изготовленных из пробных стыков, должны подтвердить соблюдение следующих требований:

а) временное сопротивление при статическом растяжении должно быть не менее нижнего предела временного сопротивления металла свариваемых труб;

б) углы загиба при испытании на статический изгиб должны быть не менее при­веденных в таблице;

 

  Угол загиба, град. не менее
Стали Дуговая сварка при стенке толщиной, мм Газовая сварка
  менее 20 св. 20  
1 2 3 4
 

Углеродистые с содержанием углерода менее 0,23%

 

Низколегированные

 

Низколегированные теплоус­тойчивые

 

Мартенситно-ферритного класса

 

Аустенитного класса

 

100

 

 

 

80

 

50

 

 

50

 

 

100

 

100

 

 

 

60

 

40

 

 

50

 

 

100

 

70

 

 

 

50

 

30

 

 

 

 

 

в) в образце, сплющенном до просвета, равного трем толщинам стенки трубы, не должно быть трещин;

г) ударная вязкость металла шва при дуговой сварке трубопроводов Рy свыше 10 МПа (100 кгс/см2) и I категории с толщиной стенки 12 мм и более, определенная на образцах VI типа по ГОСТ 6996-66, с надрезом, расположенным по металлу шва при температуре плюс 20 °С, должна быть для всех сталей, кроме аустенитных, не ме­нее 50 Дж/см2 (5 кгс·м/см2), для аустенитных — 70 Дж/см2 (7кгс·м/см2).

 

 

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

Обязательное

 

ОПРЕДЕЛЕНИЕ СУММАРНОГО БАЛЛА КАЧЕСТВА

СВАРНОГО СОЕДИНЕНИЯ СТАЛЬНОГО ТРУБОПРОВОДА

ПО РЕЗУЛЬТАТАМ РАДИОГРАФИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ

 

  1. Суммарный балл качества сварного соединения определяется сложением наи­больших баллов, полученных при раздельной оценке качества соединения в соответст­вии с табл. 1 и 2.
  2. Оценка качества сварных соединений трубопроводов в баллах в зависимости от величины и протяженности непроваров по оси шва, вогнутости и превышения пропла­ва в корне шва. а также наличия несплавлений и третий указана в табл. 1.

 

Таблица 1

 

Оценка

в

Непровары по оси шва, вогнутость и превышение проплава в корне шва, наличие несплавлений и трещин
баллах Высота (глубина) , % к номинальной толщине стенки Суммарная длина по периметру трубы
1 2 3
 

0

 

 

 

 

 

1

 

 

 

2

 

 

 

 

6

 

Непровар отсутствует

Вогнутость корня шва до 10%, но не более 1,5 мм

Превышение проплава корня шва до 10%, но не более 3 мм

 

Непровар по оси шва до 10%, но не более 2 мм

или до 5%, но не более 1 мм

 

Непровар по оси шва до 20 %, но не более 3 мм,

или до 10 %, но не более 2 мм,

или до 5%, но не более 1 мм

 

Трещины

Несплавпения между основным металлом и швом и между от­дельными валиками шва

Непровары по оси шва более 20 % и более 3 мм

 

До 1/8 периметра

 

То же

 

 

До 1/4 периметра

 

До 1/2 периметра

 

До 1/4 периметра

 

До 1/2 периметра

Не ограничивается

 

Независимо от длины

То же

 

 

 

Примечание. Величина вогнутости корня и превышение проплава для трубо­проводов I—IV категории не нормируются.

 

 

  1. Допустимые размеры включений (пор), выпиленных при радиографическом контроле, и их оценка в баллах указаны в табл. 2. При отсутствии включений (пор) участок сворного соединения оценивается баллом 1.

 

Таблица 2

 

    Включения (поры)   Суммарная
Оцен­ка в бал­лах Толщина стенки, мм Ширина (диаметр), мм Длина, мм Скопления, длина, мм длина на любом участке шва длиной

100 м

1 2 3 4 5 6
1     До  3

Св.  3 до 5

„    5  „   8

„    8  „ 11

„  11  „ 14

„  14  „ 20

„  20  „ 26

„  26  „ 34

Св. 34

0,5

0,6

0,8

1,0

1,2

1,5

2,0

2,5

3,0

1,0

1,2

1,5

2,0

2,5

3,0

4,0

5,0

6,0

2,0

2,5

3,0

4,0

5,0

6,0

8,0

10,0

10,0

3,0

4,0

5,0

6,0

8,0

10,0

12,0

15,0

20,0

2     До  3

Св.  3 до 5

„    5  „   8

„    8  „ 11

„  11  „ 14

„  14  „ 20

„  20  „ 26

„  26  „ 34

„  34  „ 45

Св. 45

0,6

0,8

1,0

1,2

1,5

2,0

2,5

2,5

3,0

3,5

2,0

2,5

3,0

3,5

5,0

6,0

8,0

8,0

10,0

12,0

3,0

4,0

5,0

6,0

8,0

10,0

12,0

12,0

15,0

15,0

6,0

8,0

10,0

12,0

15,0

20,0

25,0

30,0

30,0

40,0

3    До   3

Св.   3 до 5

„    5  „   8

„    8  „ 11

„  11  „ 14

„  14  „ 20

„  20  „ 26

„  26  „ 34

„  34  „ 45

Св. 45

0,8

1,0

1,2

1,5

2,0

2,5

3,0

3,5

4,0

4,5

3,0

4,0

5,0

6,0

8,0

10,0

12,0

12,0

15,0

15,0

5,0

6,0

7,0

9,0

12,0

15,0

20,0

20,0

25,0

30,0

8,0

10,0

12,0

15,0

20,0

25,0

30,0

35,0

40,0

45,0

6 Независимо от толщины Включения (поры), скопления, размер или суммарная протяженность которых превышают установленные для балла 3 настоящей таблицы.

 

Примечания: 1. При расшифровке радиографических снимков не учитываются включения (поры) длиной 0,2 мм и менее, если они не образуют скоплений и сет­ки дефектов.

  1. Число отдельных включений (пор), длина которых меньше указанной в таблице, не должно превышать 10 шт. для балла 1, 12 шт. для балла 2, 15 шт. для балла 3 на любом участке радиограммы длиной 100 м, при этом их суммарная длина не должна быть больше, чем указано в таблице.
  2. Для сварных соединений протяженностью менее 100 м нормы, приведенные в таблице, по суммарной длине включений (пор), а также по числу отдельных вклю­чений (пор) должны быть пропорционально уменьшены.
  3. Оценка участков сварных соединений трубопроводов Рy свыше 10 МПа (100 кгс/см2), в которых обнаружены скопления включений (пор), должна быть увеличена на один балл.
  4. Оценка участков сварных соединений трубопроводов всех категорий, в которых обнаружены цепочки включений (пор), должна быть увеличена на один балл.

 

 

  1. При расшифровке снимков определяют вид дефектов по ГОСТ 19232-73 и их размеры по ГОСТ 23055-78.
  2. В заключении или журнале радиографического контроля следует указывать балл сварного соединения, определенный по табл. 1, наибольший балл участка сварного соединения, определенный по табл. 2, а также суммарный балл качества сварного соединения, например 1/2—3 или 6/6—12.

Добавить комментарий

ГРУППА ВК

Уважаемые коллеги, давайте создадим нормальное сообщество, для решения вопросов и обмена инфой.