Рейтинг@Mail.ru
ВСН 446-84 (Инструкция по противокоррозионной защите стальных конструкций) | ПТО

Архивы

СХЕМЫ АВТОКАД

Схемы автокад

ВСН 012-88

ВСН012-88

Рубрики

ВСН 446-84 (Инструкция по противокоррозионной защите стальных конструкций)

ИНСТРУКЦИЯ
ПО ПРОТИВОКОРРОЗИОННОЙ ЗАЩИТЕ
СТАЛЬНЫХ СТРОИТЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ
ЛАКОКРАСОЧНЫМИ ПОКРЫТИЯМИ
НА ЗАВОДАХ-ИЗГОТОВИТЕЛЯХ

ВСН 446-84

Минмонтажспецстрой СССР

ЦЕНТРАЛЬНОЕ БЮРО НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКОЙ ИНФОРМАЦИИ

Москва 1984

скачать ВСН 446-84

Настоящая инструкция разработана в соответствии с отраслевым координационным планом научно-исследовательских и конструкторско-технологических работ в области противокоррозионной защиты стальных строительных конструкций в системе Минмонтажспецстроя СССР взамен «Инструкции по применению грунтовок ГФ-020, ФЛ-03К и масляной грунтовки на основе железного сурика для защиты металлоконструкций» И-33-007-76.

В инструкции изложены указания и рекомендации по подготовке поверхности металлопроката и конструкций, рекомендации по защите мест, не подлежащих грунтованию и окрашиванию, указания по технологии нанесения и сушке лакокрасочных покрытий, а также указания по контролю качества и техники безопасности.

Инструкция подготовлена во ВНИКТИстальконструкции.

Составители: Т. Л. Нестерова, Д. М. Крамаренко.

За справками обращаться по адресу: 141102, Московская обл., Щелково-2, поселок ЗМК, ВНИКТИстальконструкция.

Министерство монтажных и специальных строительных работ СССР (Минмонтажспецстрой СССР) Ведомственные строительные нормы ВСН 446-84

Минмонтажспецстрой СССР

Инструкция по противокоррозионной защите стальных строительных конструкций лакокрасочными покрытиями на заводах-изготовителях Вводится впервые

Настоящая инструкция распространяется на противокоррозионную защиту стальных строительных конструкций лакокрасочными покрытиями на заводах-изготовителях.

Инструкция устанавливает требования к лакокрасочным материалам и технологическому процессу получения лакокрасочных покрытий, правила приемки и методы контроля.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящая инструкция разработана с учетом требований стандартов единой системы защиты от коррозии и старения (в дальнейшем ЕСЗКС).

1.2. На основании настоящей инструкции каждым заводом-изготовителем должна быть разработана техническая документация по осуществлению противокоррозионной защиты стальных строительных конструкций.

1.3. На нанесение лакокрасочных покрытий необходимо оформлять карты типового технологического процесса согласно ГОСТ 3.1408-74.

1.4. Нормы расхода лакокрасочных материалов устанавливаются в соответствии с общесоюзными нормативами расхода лакокрасочных материалов.

2. ТРЕБОВАНИЯ К ЛАКОКРАСОЧНЫМ МАТЕРИАЛАМ

2.1. Лакокрасочные материалы и добавки к ним (растворители, отвердители и др.) должны иметь паспорт завода-изготовителя, подтверждающий их соответствие требованиям стандарта или других нормативно-технических документов (НТД) на данный материал.

2.2. Перед применением каждую партию лакокрасочного материала следует подвергать контрольным испытаниям на соответствие требованиям стандарта или других НТД.

2.3. По истечении гарантийного срока хранения перед применением лакокрасочные материалы необходимо вновь испытывать на соответствие требованиям стандарта или других НТД на данный материал.

Внесены ВНИКТИстальконструкцией Утверждены Минмонтажспецстроем СССР
23 апреля 1984 г.
Срок введения в действие
1 июля 1984 г.

2.4. Перед нанесением лакокрасочные материалы должны быть размешаны, доведены до рабочей вязкости и профильтрованы через сетки по ГОСТ 3584-73. Для перемешивания лакокрасочного материала в таре рекомендуется краскомешалка, разработанная ПИ НПО «Лакокраспокрытие» (чертеж № ПЛ 102072). Рабочую вязкость следует определять по ГОСТ 8420-74 вискозиметром ВЗ-4.

2.5. Подготовку лакокрасочных материалов к работе (размешивание, разведение до рабочей вязкости, добавление сиккатива, алюминиевой пудры и т.д.) следует проводить в краскозаготовительном отделении в соответствии с требованиями раздела 3 настоящей инструкции. Температура лакокрасочного материала должна быть равной температуре воздуха в краскозаготовительном отделении, для чего материалы должны поступать со склада не позднее чем за 1 сутки до их применения.

3. ТРЕБОВАНИЯ К ТЕХНОЛОГИЧЕСКОМУ ПРОЦЕССУ ПОЛУЧЕНИЯ ПОКРЫТИЙ

3.1. Общие положения

3.1.1. Технологический процесс получения покрытий заключается в последовательном выполнении следующих операций: подготовки поверхности металлопроката, временной защиты металлопроката на межоперационный период, зачистки сварных швов собранной конструкции, обезжиривания окрашиваемых поверхностей, грунтования конструкций, сушки грунтовочного слоя, нанесения требуемого количества слоев покровных лакокрасочных материалов (эмаль, краска или лак), сушки каждого покровного слоя. Допускается не производить операцию временной защиты металлопроката. В этом случае поверхность готовой конструкции, включая сварные швы, перед грунтованием должна быть дополнительно очищена дробеструйным методом или ручным механизированным инструментом и обезжирена.

3.1.2. В соответствии с требованиями ГОСТ 9.402-80 и ГОСТ 9.105-80 все операции по подготовке поверхности и получению лакокрасочных покрытий следует производить в помещении при температуре не менее 15°С. В технически обоснованных случаях допускается другое значение температуры при условии обеспечения требуемого качества покрытия.

3.1.3. Длительность перерыва между подготовкой поверхности и грунтованием не должна быть более 24 ч.

3.2. Требования к подготовке поверхности

3.2.1. Подготовка поверхности перед нанесением лакокрасочных покрытий включает: очистку всех поверхностей от окалины и ржавчины; защиту металлопроката на межоперационный период; зачистку сварных швов от брызг расплавленного металла, остатков флюсов, шлака; защиту мест, не подлежащих грунтованию и окрашиванию; обезжиривание.

3.2.2. Очистку от окалины и ржавчины следует проводить дробеметным (для проката), дробеструйным или ручным механизированным инструментом.

3.2.3. Выбор способа очистки от окалины и ржавчины необходимо производить в зависимости от требуемой степени очистки по табл. 1. После очистки от окалины и ржавчины следует производить обдувку сжатым воздухом.

Таблица 1

Способы очистки от окалины и ржавчины

Степень агрессивного воздействия среды Степень очистки от окалины и ржавчины по ГОСТ 9.402-80 Способ очистки
Вторая Третья
Слабоагрессивная + Дробеметная (для проката), дробеструйная очистка или ручной механизированный инструмент
Среднеагрессивная или сильноагрессивная + Дробеметная (для проката), дробеструйная очистка

Поверхность стальных строительных конструкций, эксплуатирующихся в неагрессивных средах, допускается очищать только от отслаивающейся окалины и отслаивающейся ржавчины ручным механизированным инструментом.

3.2.4. Технические характеристики дробеструйных аппаратов и ручного механизированного инструмента для подготовки поверхности приведены в табл. 2 и 3.

Таблица 2

Техническая характеристика дробеструйных аппаратов

Показатель АД-150Б «Каскад» БДУ-33
Производительность при зачистке со снятием окалины, м2 /ч, не менее 9 (при сопле диаметром 8 мм) 3-5 1-6
Наибольшее рабочее давление, МПа 0,6 0,5-0,7 0,5-0,7
Расход воздуха, м3/мин, не более 5 (при сопле диаметром 8 мм) 6 5
9 (при сопле диаметром 9 мм)
Масса засыпаемой дроби, кг 600 35-40 30
Тип абразива Дробь металлическая 0,3-1,0 мм по ГОСТ 11964-81 Дробь металлическая 0,8-1,5 мм по ГОСТ 11964-81 Дробь металлическая 0,5-1,0 мм по ГОСТ 11964-81
Габариты, мм 940×830×1400 790×510×1250 740×600×1190
Масса, кг 145 135 106

Таблица 3

Техническая характеристика ручного механизированного инструмента

Показатель Пневмошлифовальные машины Пневмозачистная машина ИП-2104 Металлические щетки
П-21 ИП-2014А ИП-2015А ТВ-80 РВ-150
Наибольшая частота вращения, об/мин 8500 5100 7600 6000 6600- 8500 6600
Мощность, Вт 1470 1900 2000 1600
Давление воздуха в сети МПа (кгс/см2) 0,6 (6) 0,6 (6) 0,5 (5) 0,5 (5)
Масса, кг 5,5 5,7 3,5 3,8
Тип машины Прямая Прямая Прямая Угловая
Наружный диаметр, мм 80-100 150-200
Диаметр проволоки, мм 0,9 0,9
Количество обойм, шт. 1 1
Способ крепления щетки на ручной машине Резьба М14 Инвентарными зажимами

3.2.5. Защиту металлопроката на межоперационный период следует осуществлять консервационными грунтовками по табл. 4.

Таблица 4

Технологические режимы нанесения лакокрасочных материалов для консервации металлопроката

Лакокрасочный материал Растворитель при распылении Рабочая вязкость по ВЗ-4, с, при распылении Толщина одного слоя, мкм Время высыхания при 18-20 ºС, мин
пневматическом безвоздушном в электрическом поле пневматическом безвоздушном в электрическом поле
Грунтовка фосфатирующая ВЛ-02* или ВЛ-23** по ГОСТ 12707 – 77 РФГ-1, РФГ-1 16-20 15-20 8-10 15
Р-6, растворитель 648 16-20 15-20 10-15 15
Грунтовка МС-067 по ТУ-6-10-789 – 79 Ксилол, сольвент Ксилол, сольвент РЭ-8В 18-25 18-25 15-18 12-15 60

* Соотношение основы и кислотного разбавителя 4:1 (до разведения).

** Соотношение основы и кислотного разбавителя 5:1 (до разведения).

3.2.6. Зачистку сварных швов следует производить ручным механизированным инструментом, техническая характеристика которого приведена в табл. 3.

3.2.7. Поверхности конструкций, не подлежащие грунтованию и окрашиванию, следует защищать липкой снимающейся лентой по ТУ 6-17-705-75 или снимающимися покрытиями.

Снимающиеся покрытия приведены в табл. 5.

После выполнения защитных функций покрытия легко удаляются путем надреза и снятия пленки.

3.2.8. Перед грунтованием поверхность конструкций не должна содержать жировых загрязнений. Степень обезжиривания поверхности должна соответствовать второй по ГОСТ 9.402-80. Операцию обезжиривания следует производить ветошью, смоченной уайт-спиритом или растворителем «Нефрас» Н 150/180.

3.2.9. Обезжиривание конструкций на поточных линиях, имеющих агрегаты подготовки поверхности, следует производить готовыми к употреблению водными щелочными растворами КМ-1 или КМ-5 по табл. 6. После обезжиривания щелочными растворами конструкции необходимо промывать горячей водой температурой 60-80°С. Сушку конструкций после промывки следует производить в сушильных камерах при температуре 100°С до полного высыхания конструкций.

3.3. Требования к нанесению лакокрасочных материалов

3.3.1. Лакокрасочные материалы необходимо наносить в такой технологической последовательности: нанесение грунтовок, сушка грунтовочных слоев, нанесение покровных слоев и сушка каждого покровного слоя.

3.3.2. На стальные строительные конструкции лакокрасочные материалы следует наносить одним из следующих методов: пневматическим или безвоздушным распылением, струйным обливом, распылением в электрическом поле, окунанием, кистью.

3.3.3. Метод нанесения лакокрасочных материалов следует устанавливать по ГОСТ 9.106-80 в зависимости от вида применяемого лакокрасочного материала, габаритов и конфигурации конструкций.

3.3.4. Технологические режимы нанесения лакокрасочных материалов приведены в табл. 7.

3.3.5. Перечень оборудования для нанесения лакокрасочных материалов и его техническая характеристика приведены в табл. 8, 9 и 10.

3.4. Требования к сушке

3.4.1. Сушку лакокрасочных покрытий следует осуществлять в соответствии с требованиями стандарта или других НТД на материал.

3.4.2. Технологические режимы естественной и горячей (конвекционной и терморадиационной) сушки приведены в табл. 11.

Таблица 5

Технология применения снимающихся покрытий

Покрытие Компоненты Толщина покрытия, мкм Примечание
наименование содержание, %
Лак ХС-596, снимающийся по ТУ 6-10-1698-76 80 Наносят пневматическим распылением с вязкостью 130-150 с по ВЗ-4 в один слой многократным напылением; до рабочей вязкости разбавляют ксилолом в количестве 9-11 %; время высыхания 1-1,5 ч при 18-20 °С
Состав ЛСП (легкоснимающееся покрытие) Эмаль ХВ-114 по ТУ 6-10-747-79 98 150 Наносят кистью с вязкостью 90-100 с или пневматическим распылением с вязкостью 25-30 с по ВЗ-4; максимальное число слоев – 5, растворитель Р-4; время высыхания каждого слоя 30 мин при 18-20 °С
Присадка АКОР-1 по ГОСТ 15171-80 2

Таблица 6

Обезжиривание щелочными растворами

Раствор Концентрация1, кг/м Щелочность2 «точки» Режим обработки
Температура, ºC Давление струи, МПа (кгc/cм2) Продолжительность обработки, мин
КМ-1 5-15 3-15 50-70 0,1-0,2 1-5
КМ-5 (1,0-2,0)

1 Концентрацию щелочного раствора в указанных пределах выбирают в зависимости от степени загрязненности изделий экспериментальным путем.

2 При контроле щелочных обезжиривающих растворов определяют общую щелочность. Общую щелочность определяют титрованием 10 мл обезжиривающего раствора 0,1 н. раствором соляной кислоты в присутствии индикатора бромкрезолового зеленого или метилового оранжевого. Количество миллиметров соляной кислоты, израсходованное на титрование, характеризует щелочность в условных единицах – «точках». Корректирование щелочных растворов проводят концентрированным раствором обезжиривающего состава при снижении щелочности на 1-2 «точки».

Добавить комментарий

ГРУППА ВК

Уважаемые коллеги, давайте создадим нормальное сообщество, для решения вопросов и обмена инфой.