Рейтинг@Mail.ru
РД-25.220.01-КТН-212-14 | ПТО

Архивы

СХЕМЫ АВТОКАД

Схемы автокад

ВСН 012-88

ВСН012-88

Рубрики

РД-25.220.01-КТН-212-14

ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО

АКЦИОНЕРНАЯ КОМПАНИЯ ПО ТРАНСПОРТУ НЕФТИ «ТРАНСНЕФТЬ»

(ОАО «АК «ТРАНСНЕФТЬ»)

Руководящий документ

Магистральный трубопроводный транспорт нефти и нефтепродуктов

антикоррозионная защита СВАРНЫХ СТЫКОВ ТРУБОПРОВОДОВ

Требования к нанесению

Предисловие

  • ДОКУМЕНТ Разработан обществом с ограниченной ответственностью
    «Научно-исследовательский институт транспорта нефти и нефтепродуктов Транснефть» (ООО«НИИ Транснефть»)
  • Утвержден ОАО «АК «Транснефть»
  • Дата введения:
  • ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
  • Срок ДЕЙСТВИЯ – до замены (отмены)
  • Оригинал документа хранится в службе научно-технического обеспечения и нормативной документации управления инновационного развития и НИОКР
    ОАО «АК «Транснефть»
  • Документ входит в состав отраслевого информационного фонда
    ОАО «АК «Транснефть»
  • Аннотация

Документ устанавливает требования к организации и проведению работ по антикоррозионной защите в трассовых и базовых условиях сварных стыков трубопроводов, соединительных деталей и механо-технологического оборудования термоусаживающимися полимерными лентами и жидкими двухкомпонентными материалами

  • Подразделение ОАО «АК «Транснефть», ответственное за документ (куратор), – отдел по контролю за исполнением проектов и обследованием строительных конструкций департамента планирования РЭН и строительного надзора на объектах ОСТ

Информация о статусе документа, о наличии изменений к настоящему документу, а также тексты изменений могут быть получены в отраслевом информационном фонде ОАО «АК «Транснефть»

________________________________________________________________________________

Права на настоящий документ принадлежат ОАО «АК «Транснефть». Документ не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен без разрешения ОАО «АК «Транснефть».

®© ОАО «АК «Транснефть», 2014 г.

 

Содержание

1       Область применения. 1

2       Нормативные ссылки. 1

3       Термины и определения. 4

4       Сокращения. 6

5       Основные положения. 6

5.1   Общие требования к антикоррозионным покрытиям.. 6

5.2   Порядок выбора антикоррозионных материалов
для антикоррозионной защиты сварных стыков трубопроводов. 7

6       Требования к выполнению работ. 7

6.1   Общие требования. 7

6.2   Требования к подготовке поверхности. 11

6.3   Требования к антикоррозионным материалам, их подготовке и нанесению.. 12

6.4   Требования к нанесению антикоррозионного покрытия. 13

7       Требования к обеспечению работ. 15

7.1   Оборудование для производства работ. 15

7.2   Требования к условиям окружающей среды при нанесении
антикоррозионного покрытия. 15

7.3   Требования охраны окружающей среды.. 15

8       Оценка соответствия. 16

8.1   Общие положения. 16

8.2   Контроль условий окружающей среды.. 16

8.3   Входной контроль антикоррозионных и абразивных материалов. 16

8.4   Контроль качества подготовки поверхности. 19

8.5   Контроль качества производства работ. 21

8.6   Устранение дефектов антикоррозионного покрытия. 28

9       Меры безопасности. 31

9.1   Общие положения. 31

9.2   Требования безопасности при подготовке поверхности
и нанесении антикоррозионного покрытия. 32

9.3   Правила обращения с токсичными веществами. 32

9.4   Противопожарные мероприятия. 33

Приложение А (рекомендуемое) Форма акта допуска изолировщика на объект. 35

Приложение Б (обязательное) Форма журнала производства работ. 36

Приложение В  (рекомендуемое) Форма акта проведения испытаний. 38

Библиография. 39

 

  • Область применения
  • Настоящий документ устанавливает требования к организации и проведению работ по антикоррозионной защите в трассовых и базовых условиях сварных стыков трубопроводов, соединительных деталей и механо-технологического оборудования термоусаживающимися полимерными лентами и жидкими двухкомпонентными материалами.
  • Настоящий документ распространяется на работы по нанесению антикоррозионных покрытий на действующие, строящиеся и выведенные из эксплуатации трубопроводы.
  • Настоящий документ не распространяется на работы по нанесению антикоррозионных покрытий:
  • на сварные стыки подводных трубопроводов, проложенных без заглубления в дно;
  • на сварные стыки трубопроводов надземной прокладки, эксплуатирующиеся в открытой атмосфере.
  • Настоящий документ предназначен для применения ОАО «АК «Транснефть», организациями системы «Транснефть», изготовителями антикоррозионных материалов, подрядными организациями, в том числе организациями по проектированию и строительному контролю, на этапе проектирования, строительства, эксплуатации, капитального ремонта и реконструкции объектов организаций системы «Транснефть».
  • Нормативные ссылки

В настоящем документе использованы нормативные ссылки на следующие документы:

ГОСТ 9.010-80 Единая система защиты от коррозии и старения. Воздух сжатый для распыления лакокрасочных материалов. Технические требования и методы контроля

ГОСТ 9.402-2004 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей к окрашиванию

ГОСТ 12.0.004-90 Система стандартов безопасности труда. Организация обучения безопасности труда. Общие положения

ГОСТ 12.1.007-76 Система стандартов безопасности труда. Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.005-75 Система стандартов безопасности труда. Работы окрасочные. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.016-87 Система стандартов безопасности труда. Строительство. Работы антикоррозионные. Требования безопасности

ГОСТ 12.4.021-75 Система стандартов безопасности труда. Системы вентиляционные. Общие требования

ГОСТ 411-77 Резина и клей. Методы определения прочности связи с металлом при отслаивании

UJCN 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 2789-73 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики

ГОСТ 6456-82 Шкурка шлифовальная бумажная. Технические условия

UJCN 7502-98 Рулетки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 12026-76 Бумага фильтровальная лабораторная. Технические условия

ГОСТ Р 21.1101-2013 Система проектной документации для строительства. Основные требования к проектной и рабочей документации

ГОСТ Р ИСО 8501-1-2014 Подготовка стальной поверхности перед нанесением лакокрасочных материалов и относящихся к ним продуктов. Визуальная оценка чистоты поверхности. Часть 1. Степень окисления и степени подготовки непокрытой стальной поверхности и стальной поверхности после полного удаления прежних покрытий

СП 12-136-2002 Безопасность труда в строительстве. Решения по охране труда и промышленной безопасности в проектах организации строительства и проектах производства работ

ПБ 03-440-02 Правила аттестации персонала в области неразрушающего контроля

ГН 2.2.5.1313-03 Химические факторы производственной среды. Предельно-допустимые концентрации (ПДК) вредных веществ в воздухе рабочей зоны

ПОТ Р М-004-97 Правила по охране труда при использовании химических веществ

ПОТ Р М-017-2001 Межотраслевые правила по охране труда при окрасочных работах

ПР 50.2.006-94 Государственная система обеспечения единства измерений. Порядок проведения поверки средств измерений

РД 03-19-2007 Положение об организации работы по подготовке и аттестации специалистов организаций, поднадзорных Федеральной службе по экологическому, технологическому и атомному надзору

РД-01.120.00-КТН-228-14 Магистральный трубопроводный транспорт нефти и нефтепродуктов. Термины и определения

РД-13.030.00-КТН-223-14 Магистральный трубопроводный транспорт нефти и нефтепродуктов. Удельные нормативы образования отходов производства и потребления

РД-13.220.00-КТН-211-12 Правила пожарной безопасности на объектах
организаций системы «Транснефть»

РД-19.100.00-КТН-001-10 Неразрушающий контроль сварных соединений при строительстве и ремонте магистральных трубопроводов

ОТТ-25.220.01-КТН-179-13 Магистральный трубопроводный транспорт нефти и нефтепродуктов. Антикоррозионное покрытие для защиты наружной поверхности резервуаров. Общие технические требования

ОТТ-25.220.01-КТН-200-14 Магистральный трубопроводный транспорт нефти и нефтепродуктов. Антикоррозионное покрытие для защиты сварных стыков трубопроводов. Общие технические требования

ОР-03.100.30-КТН-150-11 Порядок организации огневых, газоопасных и других работ повышенной опасности на взрывопожароопасных и пожароопасных объектах организаций системы «Транснефть» и оформления нарядов-допусков на их подготовку и проведение

ОР-03.100.50-КТН-120-10 Организация строительно-монтажных работ с использованием труб с заводским изоляционным покрытием. Технические требования и оснащенность

ОР-03.120.20-КТН-111-14 Магистральный трубопроводный транспорт нефти и нефтепродуктов. Реестр основных видов продукции. Формирование и ведение. Организация экспертизы технической документации, инспекции производства заводов-изготовителей и испытаний продукции, закупаемой организациями системы «Транснефть»

ОР-91.010.00-КТН-175-12 Порядок допуска подрядных организаций к производству работ на объектах нового строительства выполняемых в рамках инвестиционной программы ОАО «АК «Транснефть»

ОР-91.200.00-КТН-042-11 Порядок организации и осуществления строительного контроля за строительством, реконструкцией и капитальным ремонтом резервуаров вертикальных стальных

ОР-91.200.00-КТН-045-14 Магистральный трубопроводный транспорт нефти и нефтепродуктов. Порядок осуществления строительного контроля заказчика при выполнении строительно-монтажных работ на объектах организаций системы «Транснефть»

ISO 4624:2002 Лаки и краски. Определение адгезии методом отрыва (Paints and varnishes – Pull-of test for adhesion)

ISO 8502-3:1992 Подготовка стальных поверхностей перед нанесением красок и связанных с ними продуктов. Испытания для оценки чистоты поверхности. Часть 3. Оценка запыленности стальных поверхностей, подготовленных для нанесения краски (метод липкой ленты) (Preparation of steel substrates before application of paints and related products – Tests for the assessment of surface cleanliness – Part 3: Assessment of dust on steel surfaces prepared for painting (pressure-sensitive tape method))

ISO 8503-1:2012 Подготовка стальной поверхности перед нанесением краски или родственных продуктов. Испытания характеристики шероховатости стальной поверхности после струйной очистки. Часть 1. Компараторы ISO для сравнения профилей поверхности при их оценке после абразивно-струйной очистки. Технические условия и определения (Preparation of steel substrates before application of paints and related products – Surface roughness characteristics of blast-cleaned steel substrates – Part 1: Specifications and definitions for ISO surface profile comparators for the assessment of abrasive blast-cleaned surfaces)

ISO 8503-2:2012 Подготовка стальной поверхности перед нанесением краски или родственных продуктов. Испытания характеристики шероховатости стальной поверхности после струйной очистки. Часть 2. Метод классификации профиля поверхности стали, подвергнутой абразивно-струйной очистке. Методика с применением компаратора (Preparation of steel substrates before application of paints and related products – Surface roughness characteristics of blast-cleaned steel substrates – Part 2: Method for the grading of surface profile of abrasive blast-cleaned steel – Comparator procedure)

ISO 11126-3:1993 Подготовка стальной поверхности перед нанесением красок и относящихся к ним продуктов. Технические условия на неметаллические абразивы для пескоструйной или дробеструйной очистки. Часть 3. Рафинировочный шлак, содержащий медь (Preparation of steel substrates before application of paints and related products – Specifications for non-metallic blast-cleaning abrasives – Part 3: Copper refinery slag)

Примечание – При пользовании настоящим документом целесообразно проверить действие ссылочных документов в соответствии с действующим «Перечнем законодательных актов и основных нормативных и распорядительных документов, действующих в сфере магистрального трубопроводного транспорта нефти и нефтепродуктов». Если ссылочный документ заменен (изменен), то при пользовании настоящим нормативным документом следует руководствоваться замененным (измененным) документом. Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

  • Термины и определения

В настоящем документе применены следующие термины с соответствующими определениями:

  • абразивный материал: Материал, обладающий высокой твердостью и используемый для очистки стальной поверхности от старого покрытия, ржавчины, окалины и других загрязнений (по ОТТ-25.220.01-КТН-179-13).
  • адгезия: Сцепление приведенных в контакт разнородных тел, обусловленное межмолекулярным взаимодействием или химической связью.
  • антикоррозионная защита в базовых условиях: Антикоррозионная защита, производимая на подготовленных полустационарных площадках, предназначенных для сварки двухтрубных секций и производства вспомогательных работ (обслуживания оборудования, временного содержания персонала и т. д.).
  • антикоррозионная защита в трассовых условиях: Антикоррозионная зашита, производимая на месте проведения строительно-монтажных работ, выполняемых на линейной части магистральных трубопроводов.
  • антикоррозионные материалы: Материалы на основе синтетических пленкообразующих смол, содержащие пигменты, наполнители.
  • диэлектрическая сплошность антикоррозионного покрытия: Способность нанесенного на металл антикоррозионного покрытия обеспечивать отсутствие пробоя электрическим разрядом при приложении к нему заданной разности потенциалов (по
    ОТТ-25.220.01-КТН-179-13).
  • изготовитель: Организация, производящая антикоррозионные материалы для получения антикоррозионного покрытия.
  • механическая очистка: Способ очистки поверхности с применением ручного или механического инструмента.
  • организации системы «Транснефть»: Организации, осуществляющие на основании устава и/или гражданско-правового договора деятельность, связанную с: транспортировкой по магистральным трубопроводам нефти и нефтепродуктов; производством оборудования, насосов, электродвигателей и/или иных технологических устройств для объектов магистрального трубопроводного транспорта; обеспечением работоспособности (эксплуатации), финансовой стабильности, безопасности, социального, информационного и/или иным обеспечением деятельности объектов/предприятий магистрального трубопроводного транспорта, если в таких организациях ОАО «АК «Транснефть» и/или его дочерние общества являются учредителями, либо участниками (акционерами), владеющими в совокупности более чем 20 процентами долей (акций и т. п.) (по РД-01.120.00-КТН-228-14).
  • подрядная организация: Строительно-монтажная организация, имеющая соответствующие свидетельство о допуске к производству строительно-монтажных работ, выдаваемое саморегулируемой организацией, свидетельства, сертификаты, лицензии, необходимое оборудование и осуществляющая работы по строительству объектов инвестиционной программы (по ОР-91.010.00-КТН-175-12).
  • шероховатость поверхности: Совокупность неровностей поверхности в пределах базовой длины с относительно малыми шагами, образующих рельеф поверхности (по ГОСТ 2789 (приложение 2)).
  • Сокращения

В настоящем документе применены следующие сокращения:

АКЗ – антикоррозионная защита;

АКП – антикоррозионное покрытие;

НД – нормативный документ;

ООО «НИИ Транснефть» – общество с ограниченной ответственностью
«Научно-исследовательский институт транспорта нефти и нефтепродуктов Транснефть»;

Реестр ОВП – Реестр основных видов продукции, закупаемой ОАО «АК «Транснефть»;

СКК – служба контроля качества;

ТМС – техническое моющее средство.

  • Основные положения

5.1           Общие требования к антикоррозионным покрытиям

  • АКП сварных стыков трубопроводов должны быть включены в Реестр ОВП в порядке, установленном в ОР-03.120.20-КТН-111-14.
  • В качестве АКП сварных стыков трубопроводов должны применяться:

–      АКП на основе термоусаживающихся полимерных лент;

–      АКП на основе жидких двухкомпонентных материалов.

  • АКП, применяемые для АКЗ сварных стыков трубопроводов, должны соответствовать требованиям ОТТ-25.220.01-КТН-200-14.
  • Срок службы АКП, гарантийный срок службы АКП, гарантийный срок хранения антикоррозионных материалов и гарантии изготовителя – согласно
    ОТТ-25.220.01-КТН-200-14.

5.2           Порядок выбора антикоррозионных материалов для антикоррозионной защиты сварных стыков трубопроводов

  • Выбор антикоррозионных материалов для АКЗ сварных стыков трубопроводов проводится в два этапа:
  • выбор типа АКП;
  • выбор конкретной марки антикоррозионного материала.
  • Тип АКП указывается в рабочей документации на объект в соответствии с НД ОАО «АК «Транснефть».
  • Требования к выполнению работ

6.1           Общие требования

  • Последовательность работ по АКЗ:

–    подготовка поверхности сварного стыка и прилегающего заводского АКП соединяемых в месте стыка труб, соединительных деталей и механо-технологического оборудования;

–    контроль подготовки поверхности;

–    подготовка антикоррозионных материалов;

–    нанесение АКП;

–    приемка нанесенного АКП;

–    ремонт мест замеров адгезии АКП.

  • Нанесение АКП осуществляется в соответствии с технологической картой, разработанной подрядной организацией на каждую марку АКП и согласованной с изготовителем/поставщиком антикоррозионных материалов и заказчиком.
  • Технологическая карта должна соответствовать требованиям настоящего документа, быть оформлена в соответствии с ГОСТ Р 21.1101 и содержать следующие элементы:

–    область применения;

–    общие положения;

–    последовательность операций по нанесению АКП;

–    операционный контроль качества;

–    схемы производства работ;

–    состав и оснащение бригады;

–    техника безопасности.

  • В технологической карте должны быть установлены требования:

–    к применяемым антикоррозионным материалам, в том числе к проведению их входного контроля, хранению и подготовке;

–    к последовательности проведения работ и температурно-временным режимам при нанесении АКП;

–    к обеспечению защитных укрытий;

–    к подготовке поверхности с учетом необходимости защиты заводского покрытия труб, соединительных деталей и механо-технологического оборудования;

–    к ремонту АКП;

–    к применяемому оборудованию и средствам измерений;

–    к контролируемым параметрам и методам контроля (условия, порядок, объем, оформление результатов);

–    к изолировщикам (допуск, количество, квалификация);

–    к маркировке АКП сварного стыка.

  • Нанесение АКП на сварные стыки трубопроводов, соединительных деталей и механо-технологического оборудования осуществляется в трассовых условиях на месте проведения строительно-монтажных работ или базовых условиях при проведении сварочных работ.
  • Работы по АКЗ осуществляются после получения положительного заключения по результатам проведения неразрушающего контроля качества сварного шва в соответствии с РД-19.100.00-КТН-001-10.
  • Контроль технологических параметров при нанесении АКП производится в соответствии с 6.2 – 6.4.
  • Для нанесения на сварные стыки трубопроводов АКП на основе термоусаживающихся полимерных лент используются следующие комплектные антикоррозионные материалы:
  • эпоксидный праймер, не содержащий растворителей;
  • термоусаживающаяся манжета;
  • замковая пластина;
  • термоплавкий или мастичный заполнитель зон сварного шва (при необходимости).
  • Для нанесения на сварные стыки трубопроводов АКП на основе жидких двухкомпонентных материалов используются следующие антикоррозионные материалы:
  • эпоксидный праймер (при необходимости);
  • один или несколько последовательно нанесенных слоев АКП.
  • Термоусаживающиеся манжеты и компоненты праймера перед нанесением должны быть выдержаны в теплом помещении в температурно-временных режимах, указанных в технологической документации поставщиков/изготовителей. Компоненты праймера должны постоянно храниться при положительной температуре, указанной в технологической документации поставщиков/изготовителей.
  • Антикоррозионная защита стыков диаметром свыше 325 мм должна производиться силами трех изолировщиков: два изолировщика постоянно поддерживают температуру поверхности с помощью двух горелок, третий изолировщик осуществляет подготовку праймера и доставку антикоррозионных материалов (праймер, термоусаживающейся манжеты) к стыку.
  • К работам по нанесению АКП на участках строительства трубопроводов, допускаются только специалисты-изолировщики, прошедшие:
  • курс обучения и проверку знаний по технологическим процессам нанесения применяемых АКП;
  • допускные испытания путем контрольного нанесения на сварные стыки антикоррозионных материалов, непосредственно перед началом работ по АКЗ на трубопроводе.
  • Обучение специалистов-изолировщиков технологии и методам АКЗ сварных стыков труб должно осуществляться поставщиками/изготовителями антикоррозионных материалов. По результатам прохождения курса обучения специалистам-изолировщикам выдается удостоверение (сроком на 3 года) и копия протокола аттестационной комиссии.
  • Решение о дате начала допускных испытаний принимается заказчиком, на основании представленных подрядной организацией письменной заявки на проведение допуска и документов, подтверждающих прохождение специалистами-изолировщиками обучения и проверки знаний по технологическим процессам нанесения АКП.
  • Допускной стык должен выполняться в присутствии комиссии с обеспечением непрерывного пооперационного контроля и последовательной оценки качества выполнения операций.
  • В состав комиссии в обязательном порядке должны быть включены представители строительного контроля заказчика и СКК подрядной организации.
  • Допускной изолировочный стык подвергают испытаниям в соответствии с требованиями 8.4, 8.5.
  • Допускной стык считается годным, если получены положительные результаты контроля, проведенного в соответствии с технологической картой по нанесению АКП.
  • Если результаты контроля не удовлетворяют предъявляемым требованиям, то разрешается выполнить нанесение АКП и контроль двух дополнительных допускных стыков. Если по результатам контроля повторно получены неудовлетворительные результаты хотя бы на одном из стыков, специалист-изолировщик признается не прошедшим испытания.
  • К повторному испытанию специалист-изолировщик может быть допущен после проведения контрольного нанесения АКП, выполненного в присутствии комиссии, созданной подрядной организацией, при наличии документов, подтверждающих качество нанесения АКП на данный стык.
  • Если в результате повторного нанесения АКП результаты контроля не удовлетворяют предъявляемым требованиям, то к очередному испытанию специалист-изолировщик может быть допущен только после прохождения внеочередного обучения и проверки знаний по технологическим процессам нанесения применяемых антикоррозионных материалов.
  • По итогам проверки качества нанесенного АКП комиссией составляется акт допуска изолировщика на конкретный тип АКП. Форма акта допуска изолировщика на объект приведена в приложении А настоящего документа.
  • Внеочередные допускные испытания путем контрольного нанесения на сварные стыки АКП специалисты-изолировщики проходят:
  • при перерыве в своей работе более трех месяцев;
  • при внесении в настоящий документ изменений, связанных с изменениями параметров контроля и/или технологии нанесения АКП.
  • Форма разрешения на производство работ приведена в
    ОР-91.200.00-КТН-045-14 (приложение Б).
  • Работы по нанесению АКП фиксируются в журнале производства работ, оформленном в соответствии с приложением Б настоящего документа.
  • При температуре ниже 0 ºС, а также во время выпадения осадков (снега, дождя, и т. д.) все работы по АКЗ должны производиться в палатках. Палатки должны иметь каркасную основу и обеспечивать защиту изолируемой поверхности от попадания осадков и  сквозного продува ветра, приводящего к загрязнению и остыванию поверхности стыка. Во время проведения работ входы и выходы из палатки должны быть закрыты. В палатке должна быть обеспечена освещенность не менее 300 лк.

6.2           Требования к подготовке поверхности

  • Подготовка поверхности перед нанесением АКП включает следующие операции:
  • обезжиривание участков с любой степенью зажиренности по ГОСТ 9.402;
  • очистка от оксидов;
  • обеспыливание;
  • осушка (при необходимости).
  • Перед проведением абразивно-струйной очистки производится очистка поверхности стыка от следов контактной жидкости, используемой при ультразвуковом контроле сварного стыка.
  • Поверхность зоны сварного стыка трубопровода и прилегающая к нему зона заводского АКП должны быть сухими, свободными от жировых, масляных загрязнений и консервантов.
  • Обезжиривание участков с любой степенью зажиренности производят органическими растворителями или растворами ТМС в соответствии с ГОСТ 9.402. Обезжиривание растворами ТМС проводить струйным обмывом. Обезжиривание органическими растворителями проводить кистью, мягкой волосяной щеткой или безворсистым обтирочным материалом (ветошью). После обезжиривания осушить поверхность принудительным или естественным способом до полного удаления паров растворителя.
  • Очистка поверхности производится с целью удаления окалины и ржавчины, а также создания на металлической поверхности шероховатости в соответствии с требованием технологической карты.
  • Для очистки используют абразивные материалы, имеющие санитарно-эпидемиологическое заключение:
  • диоксид алюминия согласно ISO 11126-7 [1];
  • шлак медеплавильного производства согласно ISO 11126-3;
  • топочный шлак согласно ISO 11126-4 [2] с размером частиц от 0,2 до 2,8 мм.

Кратность использования стальной дроби – 10, диоксида алюминия – 5, шлака медеплавильного производства и топочного шлака – 1.

  • Применяемые абразивные материалы должны удовлетворять следующим требованиям:
  • твердость согласно ISO 11127-4 [3];
  • фракционный состав согласно ISO 11127-2 [4];
  • плотность согласно ISO 11127-3 [5];
  • влажность абразивного материала согласно ISO 11127-6 [6].
  • Сжатый воздух, предназначенный для очистки и нанесения АКП методом распыления, должен соответствовать требованиям ГОСТ 9.010.
  • Интервал между подготовкой поверхности и нанесением АКП определяется технической документацией на конкретный антикоррозионный материал, но не должен превышать 2 ч.
  • По окончании очистки и оседания пыли производят обеспыливание поверхности. Обеспыливание производят обдувом сжатым воздухом, соответствующим ГОСТ 9.010, или при помощи промышленного пылесоса.
  • Поверхность, подготовленная к нанесению АКП, должна быть сухой, обеспыленной, без загрязнений маслами, не иметь видимых следов вторичной коррозии.
  • Подготовленная к нанесению АКП поверхность подлежит контролю согласно 8.4.
  • При наличии на поверхности участков, не соответствующих требованиям 8.4, обработку повторяют.
  • Работы по поэтапной подготовке поверхности фиксируют в журнале производства работ, оформленном в соответствии с приложением Б настоящего документа.

6.3           Требования к антикоррозионным материалам, их подготовке и нанесению

  • Поставляемые антикоррозионные материалы должны удовлетворять требованиям НД на них. Качество антикоррозионных материалов должно быть подтверждено сертификатами соответствия.
  • При поставке антикоррозионных материалов поставщик/изготовитель должен представить технические данные на антикоррозионный материал (инструкцию), включающие:
  • требования к подготовке кромок заводского АКП соединяемых в месте стыка труб, соединительных деталей и механо-технологического оборудования;
  • требования к режиму нанесения (температура нагрева поверхности, подготовка замковой пластины и термоусаживающихся манжет, время отверждения/усадки до снятия палатки (при применении палаток));
  • требования к подготовке и нанесению эпоксидного праймера (при необходимости);
  • соотношение компонентов АКП на основе жидких двухкомпонентных материалов;
  • рекомендации по оборудованию для нанесения;
  • тип необходимого растворителя;
  • требования безопасности при работе с антикоррозионными материалами.
  • Поставщик/изготовитель антикоррозионного материала должен предоставлять подрядной организации дополнительную информацию по ее запросу.
  • Подготовка антикоррозионных материалов к нанесению должна производиться в соответствии с технической документацией на антикоррозионный материал и технологической картой.

6.4           Требования к нанесению антикоррозионного покрытия

  • АКП наносят только на чистую сухую поверхность. Не допускается проводить нанесение АКП по мокрой или отпотевшей поверхности.
  • При необходимости предварительный нагрев изделия и компонентов антикоррозионного материала или дополнительный нагрев АКП после его нанесения на изделие должны осуществляться по методике и до температур, указанных в технической документации на АКП.
  • АКП на основе жидких двухкомпонентных материалов наносят методом безвоздушного или пневматического распыления согласно требованиям технической документации поставщика/изготовителя и инструкции по нанесению.
  • АКП должно наноситься равномерным слоем. В процессе работы визуально контролируют сплошность на наличие пропусков нанесенного АКП.
  • АКП на основе термоусаживающихся полимерных лент должно копировать рельеф изолируемой поверхности стыка, иметь однородную гладкую поверхность, не иметь пропусков, пузырей, проколов, прожогов, мест отслоений. Защитное покрытие зоны сварного стыка должно плотно прилегать к поверхности трубы с заводским покрытием с выделением из-под кромок термоусаживающейся манжеты расплава адгезива.
  • АКП на основе жидких двухкомпонентных антикоррозионных материалов должно копировать рельеф изолируемой поверхности стыка, иметь равномерную толщину, однородный цвет, гладкую поверхность и быть свободным от пропусков, дефектов, пузырей, вздутий, мест отслаивания. Допускается наличие шагрени, небольших (до 1 мм) локальных утолщений, наплывов.
  • Отверждение каждого слоя АКП на основе жидких двухкомпонентных материалов производят согласно режимам, указанным в технической документации поставщика/изготовителя и технологической карте. Время отверждения зависит от условий окружающей среды.
  • Величина нахлеста защитного покрытия сварного стыка на заводское АКП должна составлять не менее 50 мм для трубопроводов диаметром до 530 мм включительно и не менее 75 мм – для трубопроводов диаметром свыше 530 мм.
  • Запрещается проведение работ по АКЗ во время выпадения осадков, конденсата или попадания частиц пыли, песка и других посторонних частиц или вероятности их выпадения в течение времени, необходимого для подготовки поверхности, нанесения и отверждения АКП.
  • При попадании на очищенную стальную поверхность осадков и конденсата производят повторную очистку поверхности. При попадании на очищенную стальную поверхность пыли, песка и других посторонних включений производят повторное обеспыливание поверхности сжатым воздухом.

Для предотвращения выпадения осадков, конденсата или попадания частиц пыли, песка и других посторонних частиц на поверхность необходимо создать защитное укрытие над поверхностью на время подготовки поверхности, нанесения и отверждения АКП.

  • Работы по поэтапному нанесению и отверждению АКП фиксируют в журнале производства работ (см. приложение Б настоящего документа).
  • На всех стадиях нанесения и отверждения АКП осуществляют пооперационный контроль.
  • Каждый заизолированный сварной стык должен иметь индивидуальное клеймо. Клеймо выполняется в виде дроби, в числителе которой – номер удостоверения изолировщика, в знаменателе – дата проведения работ по АКЗ. Надписи должны быть выполнены печатными буквами «от руки» водонесмываемым маркером белого цвета с высотой букв от 30 до 50 мм.

Пример –

584-21

14.08.2014

 

  • Механические воздействия на трубопровод, обратная засыпка трубопровода подземной прокладки разрешаются после полного отверждения АКП. Время полного отверждения АКП должно быть указано в технической документации изготовителя АКП.
  • После полного отверждения производят контроль АКП согласно 8.5.
  • Требования к обеспечению работ

7.1            Оборудование для производства работ

  • Для производства работ по АКЗ должно применяться сертифицированное оборудование, обеспечивающее необходимое качество подготовки поверхности и нанесения АКП согласно требованиям настоящего документа.
  • По окончании работ по нанесению АКП на основе жидких двухкомпонентных материалов оборудование для нанесения АКП следует промыть и очистить растворителем, указанным в технической документации изготовителя АКП.
  • Средства измерений, используемые для контроля качества проведения работ по АКЗ, должны быть внесены в Федеральный информационный фонд по обеспечению единства измерений, иметь действующие отметки о поверке в соответствии с ПР 50.2.006-94.

7.2            Требования к условиям окружающей среды при нанесении антикоррозионного покрытия

  • К контролируемым параметрам условий окружающей среды относятся:
  • температура воздуха;
  • относительная влажность воздуха;
  • температура металлической поверхности.
  • Требования к температуре воздуха и относительной влажности воздуха должны быть установлены в технологической карте.
  • При температуре окружающего воздуха ниже 0 ºС температура изолируемой поверхности (металла и заводского АКП) должна быть увеличена на 5 ºС от верхнего значения температуры, указанной в технологической карте. Замеры температуры должны производиться в трех равноудаленных друг от друга сечениях: на поверхности металла (одно сечение) и заводского АКП (два сечения) каждой трубы. В каждом сечении замеры производятся в четырех точках, соответствующих 3, 6, 9, 12 ч.
  • Контроль условий окружающей среды – согласно 8.2.
  • При отсутствии стационарной крыши или защитного укрытия запрещается проведение работ по АКЗ во время выпадения осадков.

7.3            Требования охраны окружающей среды

Обращение с отходами, образующимися при проведении АКЗ (антиадгезионные пленки, упаковка), должно осуществляться в соответствии с РД-13.030.00-КТН-223-14.

  • Оценка соответствия

8.1           Общие положения

  • Для качественного выполнения работ по нанесению АКП на всех стадиях технологического процесса осуществляют операции контроля с занесением в журнал производства работ (см. приложение Б настоящего документа):
  • условий окружающей среды согласно 8.2;
  • входного контроля антикоррозионных и абразивных материалов согласно 8.3;
  • качества подготовки поверхности перед нанесением АКП согласно 8.4;
  • нанесения АКП согласно 8.5.
    • Контроль за выполнением работ осуществляют представители строительного контроля заказчика и СКК подрядной организации, имеющие уровень не ниже II по ВИК в соответствии с ПБ 03-440-02. Организация контроля проведения работ по АКЗ осуществляется согласно требованиям ОР-91.200.00-КТН-042-11.
    • Приборы и средства измерений, применяемые при проведении контроля условий окружающей среды, качества подготовки поверхности и качества АКП, должны быть указаны в соответствующей исполнительной документации и иметь свидетельства о поверке с не истекшим сроком действия.

8.2           Контроль условий окружающей среды

  • Контроль условий окружающей среды осуществляют перед началом и в процессе проведения работ по подготовке поверхности, нанесению и отверждению АКП.
  • Температуру воздуха контролируют термометром.
  • Относительную влажность воздуха контролируют психрометром.
  • Освещенность поверхности контролируют люксметром перед началом и в процессе проведения работ по подготовке поверхности.
  • Точку росы определяют по диаграмме, предварительно измерив относительную влажность и температуру воздуха, температуру поверхности.
  • Температуру поверхности определяют контактным термометром.

8.3           Входной контроль антикоррозионных и абразивных материалов

  • Входной контроль включает:
  • проверку сопроводительной документации на предмет соответствия типа и марки АКП, сроков хранения абразивных или антикоррозионных материалов, внешнего вида антикоррозионных материалов и объемов поставки требованиям рабочей документации и технологической карты;
  • установление соответствия условий хранения абразивных или антикоррозионных материалов требованиям НД ОАО «АК «Транснефть»;
  • осмотр транспортной тары;
  • установление соответствия указанных на каждой транспортной таре сведений требованиям, указанным в технологической карте;
  • проверку состава комплекта абразивных или антикоррозионных материалов и количества комплектов в партии.
  • Входной контроль антикоррозионных материалов осуществляется комиссионно с участием представителей СКК подрядной организации и строительного контроля заказчика в соответствии с документацией на поставляемые материалы (технические условия, сертификаты соответствия).
  • Входной контроль абразивных материалов включает проверку сопроводительной документации, осмотр транспортной тары. В сопроводительной документации на абразивные материалы должны быть указаны значения, приведенные
    в 6.2.7.
  • При проведении входного контроля антикоррозионных материалов обеспечивается проверка их соответствия действующей технической документации на антикоррозионные материалы, включенные Реестре ОВП в порядке, установленном в
    ОР-03.120.20-КТН-111-14.
  • При нарушении повреждения упаковки допускается использование термоусаживающейся полимерной ленты и праймера, если термоусаживающаяся полимерная лента не имеет механических повреждений и не нарушена герметичность упаковки праймера соответственно.
  • При превышении гарантийного срока хранения антикоррозионного материала партия подлежит замене.
  • После проверки комплектности поставки и документации отбирается один комплект от партии и проводится контроль геометрических параметров термоусаживающихся манжет. Показатели качества (характеристики) термоусаживающейся манжеты и замковой пластины, проверяемые при входном контроле, приведены в
    таблице 8.1.

 

Таблица 8.1 – Показатели качества (характеристики) термоусаживающейся манжеты и замковой пластины, проверяемые при входном контроле

№ п/п Наименование показателя (характеристики) Значение показателя

(содержание характеристики)

1 2 3
1 Внешний вид термоусаживающейся манжеты, замковой пластины и праймера Полотно не должно иметь дефектов (гофр, пузырей, трещин, разрывов, сквозных отверстий, нарушений сплошности адгезива). Компоненты праймера должны быть однородными без инородных включений. На таре не должно быть  следов протечек
2 Толщина термоусаживающейся манжеты типов 1 – 3 по ОТТ-25.220.01-КТН-200-14, мм, не менее для труб диаметром 820 мм 2,0
для труб диаметром свыше 820 мм 2,4
Толщина термоусаживающейся манжеты типа 4 по ОТТ-25.220.01-КТН-200-14, мм, не менее для труб диаметром 820 мм 2,5
для труб диаметром свыше 820 мм 3,0
3 Ширина термоусаживающейся манжеты, мм, не менее 450
4 Длина термоусаживающейся манжеты, мм По формуле

L = 3,14 ∙ D∙ 1,05 + К,

где D номинальный диаметр  трубы,  мм;

1,05 – коэффициент усадки термоусаживающейся манжеты;

К – нахлест концов термоусаживающейся манжеты 150 мм

5 Толщина замковой пластины, мм, не менее 1
6 Ширина замковой пластины, мм От 100 до 150
7 Длина замковой пластины, мм, не менее 450

 

  • Внешний вид термоусаживающейся манжеты определяется визуально без применения увеличительных средств или путем сравнения с эталонным образцом, утвержденным в установленном порядке.
  • Толщину термоусаживающейся манжеты измеряют по поперечному срезу, отступив от края термоусаживающейся манжеты не менее 10 мм. Толщину измеряют в трех точках: по краям и в середине на каждом крае термоусаживающейся манжеты. Толщина определяется как среднее арифметическое всех измеренных значений, при этом снижение толщины ниже номинального значения не допускается.
  • Толщину замковой пластины измеряют в трех точках на каждой стороне пластины. За результат испытаний принимается минимальное измеренное значение.
  • Ширину термоусаживающейся манжеты и замковой пластины определяют линейкой по ГОСТ 427 с точностью 1 мм в трех точках: по краям и в середине. За результат испытаний принимается минимальное измеренное значение.
  • Длину термоусаживающейся манжеты и замковой пластины измеряют рулеткой по ГОСТ 7502 или линейкой по ГОСТ 427 с точностью 1 мм в трех точках: по краям и в середине. За результат испытаний принимается минимальное измеренное значение.
  • Строительный контроль заказчика имеет право выдать предупреждение о возможной остановке работ в связи с необходимостью дополнительных лабораторных испытаний по указанным в 6.2.6 и 6.2.7 характеристикам абразивных материалов с предоставлением протоколов лабораторных испытаний (при несоответствии показателей подготовки поверхности).
  • Сжатый воздух должен соответствовать требованиям ГОСТ 9.010 к содержанию влаги и минеральных масел. Контроль проводится визуально, путем направления струи воздуха на поверхность зеркала в течение 3 мин. Во время проверки абразивный клапан должен быть закрыт. Расстояние от торца шланга до поверхности зеркала устанавливают от 50 до 100 мм. Расход воздуха при диаметре шланга от 9 до 12 мм должен быть от 10 м3/ч. На зеркальной поверхности не допускается матовый налет и пятна от капель влаги и масла. Допускается вместо зеркала применять фильтровальную бумагу по ГОСТ 12026. Время обдувания – от 10 до 15 мин. На поверхности бумаги не допускаются пятна от капель влаги и масла.
  • Результаты входного контроля антикоррозионных материалов должны быть оформлены СКК подрядной организации актом о результатах проверки изделий (материалов).

8.4           Контроль качества подготовки поверхности

  • Перед нанесением АКП наружная поверхность трубопроводов и оборудования должна подвергаться абразивно-струйной или дробеметной обработке в соответствии с требованиями ISO 8504-1 [7] и ISO 8504-2 [8].
  • Качество подготовки металлической поверхности контролируют по следующим показателям:
  • степень обезжиривания согласно ГОСТ 9.402;
  • степень очистки от оксидов согласно ГОСТ Р ИСО 8501-1;
  • шероховатость согласно ISO 8503-1, ISO 8503-2;
  • степень обеспыливания согласно ISO 8502-3.
  • Контроль степени обезжиривания производят до степени 1 методом протирки салфеткой согласно ГОСТ 9.402. Контроль осуществляют в четырех равноудаленных точках по периметру сварного стыка (с одной и другой стороны от сварного шва).
  • Контроль степени очистки от оксидов осуществляют визуально на 100 % очищенной поверхности сравнением с эталонами, представленными в ГОСТ Р ИСО 8501-1. Степень очистки от оксидов должна быть не менее Sa 2,5 по ГОСТ Р ИСО 8501-1. За результат принимают минимальное из всех измеренных значений.
  • Шероховатость поверхности контролируют с помощью профилометра любого типа или эталонов сравнения по ISO 8503-1, ISO 8503-2. Показатель шероховатости должен составлять от 40 до 90 мкм согласно технической документации на систему АКП. Контроль осуществляют в четырех равноудаленных точках по периметру сварного стыка (с одной и другой стороны от сварного шва). За результат принимают среднее значение, при этом минимальный и максимальный показатель должны соответствовать значениям, приведенным в таблице 8.2.
  • Степень обеспыливания контролируют по количеству и размеру частиц пыли путем сравнения с эталоном согласно ISO 8502-3. Степень обеспыливания должна быть не более 3 по ISO 8502-3. Контроль осуществляют в четырех равноудаленных точках по периметру сварного стыка (с одной и другой стороны от сварного шва). За результат принимают максимальное из всех измеренных значений.
  • Заводское АКП, прилегающее к зоне сварного стыка труб на расстоянии не менее 100 мм, должно быть очищено абразивно-струйным способом по всему периметру трубы, соединительных деталей, механо-технологического оборудования, иметь шероховатую поверхность и не иметь острых кромок и мест отслоений от поверхности трубопровода.
  • Края полиэтиленового покрытия должны иметь угол скоса к поверхности трубы, соединительных деталей, механо-технологического оборудования не более 30°.
  • После очистки на поверхности зоны сварного стыка и прилегающего заводского АКП не должно быть пыли, продуктов очистки, а также жировых и масляных загрязнений, которые удаляются чистой ветошью, смоченной в растворителе, рекомендуемом поставщиком/изготовителем антикоррозионного материала.

8.5           Контроль качества производства работ

  • В процессе проведения АКЗ проводят:
  • технологический контроль нанесения АКП;
  • приемку нанесенного АКП.
  • Контроль за выполнением работ осуществляют представители строительного контроля заказчика и СКК подрядной организации, имеющие уровень не ниже II по ВИК в соответствии с ПБ 03-440-02. Организация контроля проведения работ по АКЗ осуществляется согласно требованиям ОР-91.200.00-КТН-042-11.
  • Технологический контроль нанесения АКП осуществляется представителями подрядной организации с участием представителей СКК подрядной организации и строительного контроля заказчика по показателям, приведенным в таблице 8.2.
  • Результаты технологического контроля нанесения АКП должны быть зарегистрированы в «Журнале изоляционных работ и ремонта изоляции», приведенном в
    ОР-03.100.50-КТН-120-10 (приложение Б).

Таблица 8.2 – Методы и объем технологического контроля нанесения АКП сварных стыков трубопроводов


п/п
Наименование показателя (характеристики) Значение показателя

(содержание характеристики)

Объем контроля Метод
1 2 3 4 5
1 Температура предварительной сушки стыка От 40 °С до 60 °С Каждый стык
2 Степень обезжиривания 1 Каждый стык 8.4.3
3 Степень очистки наружной поверхности стыка, не менее Sa 2,5 Каждый стык 8.4.4
4 Степень очистки поверхности заводского АКП Шероховатое покрытие без визуально различимых загрязнений и следов ранее установленной -термоусаживающаяся манжеты Каждый стык
5 Шероховатость наружной поверхности стыка, мкм От 40 до 90 Каждый стык 8.4.5
6 Степень обеспыливания наружной поверхности стыка, класс, не более 3 Каждый стык 8.4.6
7 Время между очисткой и нанесением АКП, ч, не более 2 Каждый стык ГОСТ 9.402
8 Температура поверхности стыка при нанесении АКП В соответствии с технологической картой Каждый стык 8.5.11
9 Сплошность и равномерность нанесения жидких антикоррозионных материалов, входящих в состав АКП Сплошная и равномерная поверхность нанесенного жидкого антикоррозионного материала Каждый стык

 

 

Окончание таблицы 8.2


п/п
Наименование показателя (характеристики) Значение показателя

(содержание характеристики)

Объем контроля Метод
1 2 3 4 5
10 Величина нахлеста АКП на заводское АКП до 530 мм включ. 50 Каждый стык 8.5.13
530 мм 75
11 Отсутствие недопустимых дефектов при нанесении АКП Равномерная толщина, однородный цвет, гладкая поверхность, отсутствие пропусков, дефектов, пузырей, вздутий, мест отслаивания, проколов, прожогов Каждый стык Визуа-льно
12 Наличие индивидуального клейма изолировщика 6.4.13 Каждый стык Визуа-льно
  • При выявлении отклонений контролируемых показателей от установленных норм подрядная организация должна предпринять незамедлительные меры по устранению выявленных несоответствий.
  • Представители СКК подрядной организации совместно с представителями строительного контроля заказчика после выполнения подготовки поверхности зоны сварного стыка трубопровода и прилегающих к нему зон заводского АКП, освидетельствуют каждый стык на соответствие требованиям настоящего документа по степени обезжиривания, очистки, шероховатости и запыленности изолируемой поверхности и дают разрешение специалистам-изолировщикам на выполнение работ по нагреву поверхности.
  • Временной интервал между подготовкой изолируемой поверхности и нанесением АКП должен быть указан в технической документации изготовителя антикоррозионных материалов.
  • Представители СКК подрядной организации совместно с представителями строительного контроля заказчика после нагрева изолируемой поверхности освидетельствуют каждый стык на соответствие температуры нагрева поверхности, а также на предмет отсутствия следов копоти, пыли и других загрязнений и дают специалистам-изолировщикам разрешение на нанесение АКП. Антикоррозионный материал должен наноситься на подготовленную поверхность сварных стыков непосредственно после нагрева.
  • Приемка нанесенного АКП осуществляется комиссионно с участием представителей СКК подрядной организации и строительного контроля заказчика по показателям, приведенным в таблицах 8.3 и 8.4.
  • Перечень контролируемых параметров, их значения и методы контроля могут быть изменены при внесении соответствующих изменений в нормативные документы
    ОАО «АК «Транснефть». По решению членов приемочной комиссии (состоящей из представителей строительного контроля заказчика и представителей СКК подрядной организации) объем контроля, указанный в таблицах 8.3 и 8.4, может быть увеличен для более точного определения контролируемых параметров.

Таблица 8.3 – Методы и объем испытаний при приемке АКП сварных стыков трубопроводов на основе термоусаживающихся полимерных лент

№ п/п Наименование показателя (характеристики) Значение показателя (содержание характеристики) Объем контроля Метод
Тип 1 Тип 2 Тип 3 Тип 4
Пк-40 Пк-60 Пк-40 Пк-80 Пк-40 Пк-60
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 Внешний вид АКП Повторение рельефа изолируемой поверхности стыка, однородная гладкая поверхность, отсутствие пропусков, пузырей, проколов, прожогов, мест отслоений, плотное прилегание к поверхности сварного стыка с выделением из-под кромок термоусаживающейся манжеты расплава адгезива Каждый стык 8.5.12
2 Величина нахлеста АКП на заводское АКП, не менее, для трубопроводов диаметром до 530 мм включ. 50 Каждый стык 8.5.13
530 мм 75
3 Толщина АКП1), мм, не менее, для трубопроводов диаметром до 273 мм включ. 1,2 1,2 1,2 2,0 Каждый пятый стык 8.5.14
от 273 до

530 мм включ.

1,8 1,8 1,8 2,2
от 530 до

820 мм включ.

2,0 2,0 2,0 2,5

 

 

Окончание таблицы 8.3

№ п/п Наименование показателя (характеристики) Значение показателя (содержание характеристики) Объем контроля Метод
Тип 1 Тип 2 Тип 3 Тип 4
Пк-40 Пк-60 Пк-40 Пк-80 Пк-40 Пк-60
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
4 св. 820 мм 2,4 2,4 2,4 3,0
5 Адгезия АКП к стали и к заводскому АКП, Н/см ши­рины ленты, не менее при (20±5) °С 70 70 50 100 100 100 Каждый 10 стык, но не менее одного стыка в смену2) 8.5.15
6 Диэлектрическая сплошность АКП стыка, не менее 5 кВ на 1 мм толщины АКП Каждый стык 8.5.16
1)      Допускается снижение средней толщины АКП над зоной сварного шва на величину до 30 % от номинальной толщины при условии, что диэлектрическая сплошность АКП на этих участках соответствует нормативному значению.

2)      При выявлении несоответствия объем контроля удваивается. При выявлении повторного брака на контролируемом участке, выполняется проверка 100 % нанесенных АКП.

 

 

Таблица 8.4 – Методы и объем испытаний при приемке АКП на основе жидких двухкомпонентных материалов


п/п
Наименование показателя (характеристики) Значение показателя

(содержание характеристики)

Объем контроля Метод
Нормальное Специальное
Пк-40 Пк-60 Пк-40 Пк-60
1 2 3 4 5 6 7 8
1 Внешний вид АКП Повторение рельефа изолируемой поверхности стыка. Равномерная толщина, однородный цвет, гладкая поверхность, отсутствие пропусков, дефектов, пузырей, вздутий, мест отслаивания, проколов, прожогов. Плотное прилегание к поверхности трубы с заводским АКП с выделением из-под кромок термоусаживающейся манжеты расплава адгезива Каждый стык 8.5.12
2 Величина нахлеста на заводское АКП, мм, не менее, для трубопроводов диаметром до 530 мм включ. 50 Каждый стык 8.5.13
св. 530 мм 75
Толщина АКП, мм, не менее, для трубопроводов диаметром до 820 мм включ. 1,0 1,0 2,0 2,0 Каждый стык 8.5.14
св. 820 мм 1,5 1,5 2,5 2,5
3 Адгезия АКП к стали, МПа (Н/см ширины ленты) при температуре

(20±5) °С, не менее

5,0 (50) 5,0 (50) 7,0 (70) 7,0 (70) Каждый 10 стык, но не менее одного стыка в смену1) 8.5.15
4 Адгезия АКП к заводскому АКП, МПа (Н/см ширины ленты), при температуре

(20±5) °С не менее

3,0 (30) 3,0 (30) 3,5 (35) 3,5 (35) Каждый 10 стык, но не менее одного стыка в смену1) 8.5.15
5 Диэлектрическая сплошность, кВ, не менее 5 Каждый стык 8.5.16
1) При выявлении несоответствия объем контроля удваивается. При выявлении повторного брака на контролируемом участке, выполняется проверка 100 % нанесенных АКП.
  • Проверку температуры поверхности стыка производят контактным термометром по четырем точкам в положениях, соответствующих 3, 6, 9, 12 ч, в трех сечениях трубы: на стальной поверхности и на заводском покрытии каждой из труб.
  • Внешний вид АКП определяется визуально без применения увеличительных средств.
  • Величина нахлеста АКП на заводское АКП определяется по обе стороны от сварного стыка с помощью шаблона или линейки металлической по ГОСТ 427.
  • Измерение толщины проводят толщиномером, предназначенным для измерения неферромагнитных АКП на ферромагнитной подложке.

Толщина АКП определяется как среднее арифметическое значение не менее чем из восьми измерений толщины (в положениях, соответствующих 12, 3, 6, 9 ч), выполненных по двум сечениям по периметру зоны сварного стыка, расположенным равноудаленно друг от друга. Толщина АКП над усилением сварного шва определяется как среднее арифметическое значение из четырех измерений, выполненных по периметру усиления сварного шва. Толщина АКП в области замковой пластины не измеряется. Снижение толщины ниже номинального значения не допускается.

  • Определение адгезии АКП проводят методом отслаивания полосы АКП под углом (90±5)° по ГОСТ 411 (метод А). Ширина отслаиваемой полосы АКП должна составлять не менее 20 мм, участок, на котором производится отслаивание, должен быть не менее 50 мм, а скорость отслаивания – (10±3) мм/мин. При определении адгезии жестких АКП на основе жидких двухкомпонентных материалов (полиуретановых) определение адгезии осуществляется методом нормального отрыва в соответствии с ISO 4624. Адгезию АКП определяют не ранее чем через 24 ч, но не позднее, чем через 72 ч после нанесения.

Измерение адгезии должно производиться в трех сечениях: к поверхности металла (одно сечение) и к заводскому покрытию (два сечения) каждой трубы. Для труб диаметром 720 мм и более измерения производятся в каждом сечении в трех точках, соответствующих 12, 3 и 9 ч. Для труб диаметром от 325 до 630 мм измерения производятся в каждом сечении в двух точках, соответствующих 3 и 9 ч. Для труб диаметром менее 325 мм измерения производятся в каждом сечении в одной точке, соответствующей 3 ч.

За результат испытаний принимают среднее арифметическое значение адгезии, полученное на каждом сечении. При получении хотя бы одного результата измерения адгезии ниже нормативного стык бракуется и подлежит переизоляции.

При температуре воздуха ниже минус 20 °С необходимо провести локальный нагрев участка измерения адгезии пламенем газовой горелки до температуры (20±5)° С с последующим контролем температуры контактным термометром. Измерение адгезии проводить непосредственно после контроля температуры.

При измерении адгезии термоусаживающихся манжет при температуре поверхности, выходящей за допустимый интервал (20±5) °С, следует проводить измерения с учетом зависимости адгезии от температуры. В технологической документации производителя должна быть приведена зависимость адгезии от температуры в интервале от минус 20 ºС до 40  ºС с шагом 5 ºС.

  • Диэлектрическую сплошность АКП определяют в соответствии с
    ASTM G 62 [9] искровым дефектоскопом постоянного тока.

Нарушения сплошности выявляются искрой, возникающей между стальной подложкой и электродом в дефектных местах АКП, а также посредством звукового или светового сигнала дефектоскопа.

Контролю подлежит 100 % поверхности АКП в зоне сварного стыка. Искровой дефектоскоп должен быть заземлен.

АКП считают удовлетворительным, если при расчетном значении напряжения пробой АКП отсутствует.

  • При неудовлетворительных результатах испытаний АКП хотя бы по одному из показателей таблиц 8.3 или 8.4, проводят повторные испытания АКП по данному показателю на удвоенном количестве стыков. При получении повторно неудовлетворительных результатов испытаний разрешается производить поштучный контроль и сдачу изолированных стыков.
  • Покрытие стыков, которые не прошли испытания, бракуются, а сварной стык трубопровода переизолируется в соответствии с 8.6.1.20.
  • По требованию заказчика объемы испытаний могут быть увеличены.
  • АКП стыков, которые не прошли испытания, бракуются, а сварной стык трубопровода подлежит повторной подготовке и новому нанесению АКП.
  • Механические повреждения АКП после определения адгезии подлежат устранению в соответствии с 8.6.
  • При выполнении АКЗ сварных стыков трубопроводов необходимо соблюдать следующие требования:
  • при выявлении недопустимых дефектов (брака) более чем в 25 % заизолированных стыков, из числа выполненных изолировщиком в течение последних 5 сут, изолировщик отстраняется от выполнения работ до выяснения причин образования дефектов. Допуск к выполнению работ изолировщика, допустившего брак, осуществляется после прохождения внеочередных (повторных) испытаний;
  • при повторном выявлении недопустимых дефектов (брака) более чем в 25 % заизолированных стыков, из числа выполненных изолировщиком в течение последних 5 сут, изолировщик, допустивший брак, направляется на внеочередное обучение и проверку знаний по технологическим процессам нанесения применяемых антикоррозионных защитных покрытий.
  • Факт нарушения технологии либо повторяющегося брака должен быть подтвержден предписанием строительного контроля заказчика. Причины повторяющегося неудовлетворительного качества изоляционных работ устанавливаются комиссионно, с участием изолировщика, выполнявшего работы, представителей строительного контроля заказчика и СКК подрядной организации. По результатам работы комиссии в акте расследования указываются причины, приведшие к неудовлетворительному качеству АКЗ (вина изолировщика, оборудования, материалов, организации работ на объекте). На основании выводов комиссии принимается решение о направлении на внеочередную (повторную) аттестацию изолировщика.

8.6           Устранение дефектов антикоррозионного покрытия

  • Повторное нанесение АКП осуществляется:

–      на покрытии стыка, непрошедшем приемку;

–      на покрытии стыка с общей площадью дефектов более 30 %, образовавшихся в процессе строительно-монтажных работ и эксплуатации.

  • Повторное нанесение АКП, контроль нанесения и приемка АКП должны осуществляться в соответствии с технологической картой.
  • Места замеров адгезии и локальные повреждения, образовавшиеся в процессе строительно-монтажных работ и эксплуатации, подлежат локальному ремонту материалами на основе термоплавких заполнителей и заплат из термоусаживающихся манжет либо кольцевыми термоусаживающимися манжетами.
  • Ремонт АКП материалами на основе термоплавких заполнителей и заплат из термоусаживающихся манжет осуществляется на следующих дефектах:

–      места замеров адгезии;

–      повреждения площадью до 0,04 м2, образовавшиеся в процессе строительно-монтажных работ и эксплуатации;

–      царапины длиной до 300 мм, образовавшиеся в процессе строительно-монтажных работ и эксплуатации.

  • Ремонт АКП кольцевыми термоусаживающимися манжетами осуществляется на следующих дефектах:

–      повреждения площадью более 0,04 м2, образовавшиеся в процессе строительно-монтажных работ и эксплуатации;

–      царапины длиной более 300 мм, образовавшиеся в процессе строительно-монтажных работ и эксплуатации.

  • АКП на отремонтированных участках должно отвечать требованиям настоящего документа.
  • Технология выполнения ремонта с применением термоплавких заполнителей и заплат из термоусаживающихся манжет
  • Технология выполнения работ включает следующие последовательно проводимые операции:

–      подготовка зоны ремонтируемого участка к нанесению АКП (очистка, нагрев);

–      нанесение на ремонтируемый участок мастичного или термоплавкого заполнителя;

–      нанесение заплаты из термоусаживающейся манжеты.

  • Перед выполнением ремонтных работ АКП на ремонтируемом участке очищается от грязи, пыли и влаги с помощью чистой ветоши, а при наличии жировых загрязнений – с помощью ветоши, смоченной в органическом растворителе, указанном в технологической документации поставщика/изготовителя. Острые кромки поврежденного АКП обрезаются ножом.
  • Ремонтируемый участок дополнительно обрабатывается крупнозернистой наждачной бумагой с зернистостью 32, 40 или 50 по ГОСТ 6456 или шлифовальной машинкой с круглой проволочной щеткой.
  • Из рулона термоплавкого заполнителя вырезается фрагмент, размерами и формой, совпадающими с размерами и формой ремонтируемого участка.
  • Заполнитель прогревается пламенем пропановой горелки или промышленным феном до размягчения, устанавливается на ремонтируемый участок и прижимается к поверхности трубопровода. Затем производится нагрев заполнителя горелкой до вязкотекучего состояния. Температура и длительность нагрева должна быть указана в технологической документации изготовителя/поставщика ремонтных материалов. Температура должна контролироваться контактным термометром.
  • Образовавшийся расплав уплотняется и разравнивается по зоне ремонта фторопластовым или металлическим шпателем.
  • Заполнитель должен равномерно заполнить ремонтируемый участок, при этом его толщина должна быть равна толщине прилегающего АКП. Допускается последовательное нанесение на ремонтируемый участок двух или трех слоев заполнителя.
  • После нанесения на ремонтируемый участок заполнителя, осуществляется нанесение заплаты из термоусаживающейся манжеты. Из рулона термоусаживающейся манжеты вырезается заплата таким образом, чтобы ее нахлест на неповрежденное заводское АКП составлял не менее 50 мм. Углы заплаты по периметру обрезаются ножом или ножницами.
  • Перед нанесением заплаты ремонтируемый участок прогревается пламенем пропановой горелки до температуры, указанной в технологической документации поставщика/изготовителя. Одновременно нагревается горелкой и внутренняя сторона заплаты (со стороны адгезионного подслоя термоусаживающейся манжеты) до начала размягчения и плавления подслоя. Заплата с размягченным подслоем устанавливается на ремонтируемый участок с нахлестом на заводское АКП не менее 50 мм, разглаживается валиком и прикатывается к поверхности трубопровода роликом.
  • С помощью пропановой горелки или промышленного фена производится равномерный нагрев заплаты до появления из-под заплаты расплава адгезива. Заплату повторно прикатывают к поверхности трубопровода роликом до полного удаления из-под нее воздушных пузырей. При перегреве и сквозном прожоге заплата удаляется и наносится повторно.
  • Технология выполнения ремонта с применением кольцевых термоусаживающихся манжет
  • Технология выполнения работ включает следующие последовательно проводимые операции:

–        очистка зоны ремонтируемого участка перед нанесением АКП, включая металлическую поверхность;

–        подготовка и нанесение термоусаживающихся манжет.

  • Перед выполнением ремонтных работ АКП на ремонтируемом участке очищается от грязи, пыли и влаги с помощью чистой ветоши, а при наличии жировых загрязнений – с помощью ветоши, смоченной в органическом растворителе (ацетон, неэтилированный бензин).
  • Проводится абразивно-струйная очистка металлической поверхности и зоны неповрежденного АКП, примыкающего к зачищенному участку на расстояние 100 мм от кромки дефекта.
  • Проводится контроль параметров очистки поверхности.
  • Из рулона термоусаживающейся манжеты вырезается кольцевой фрагмент таким образом, чтобы нахлест на неповрежденное заводское АКП составлял 100 мм.
  • Повторное нанесение АКП
  • Повторное нанесение АКП осуществляется путем снятия забракованного АКП, очистки стальной поверхности и прилегающей поверхности заводского АКП с последующим повторным нанесением термоусаживающийся манжеты.
  • Для снятия забракованного АКП следует нагреть его до температуры не выше 120 ºС. Снятие осуществляется вручную или с помощью шпателя.
  • После снятия АКП проводится абразивно-струйная очистка металлической поверхности и зоны заводского АКП трубы, примыкающего к зачищенному участку на расстояние не менее 100 мм от кромки покрытия.
  • Проводится контроль параметров очистки поверхности. На металлической поверхности и зоне заводского АКП трубы должны отсутствовать следы адгезива и эпоксидного праймера от снятого АКП.
  • Проводится повторное нанесение, контроль нанесение и приемка АКП в соответствии с технологической картой.
  • Устранение дефектов АКП на основе жидких двухкомпонентных материалов
  • Ремонт дефектов АКП осуществляется с использованием антикоррозионных материалов, аналогичных материалам, применяемым для АКП сварного стыка.
  • На поврежденных участках подготовка к ремонтному нанесению АКП заключается в удалении механическим способом вручную отслоившегося АКП до металла, механической очистке поверхности и поверхности неповрежденного АКП на расстояние от
    3 до 5 см от дефектного участка по периметру.
  • Механическая очистка производится с помощью шлифовальных машинок или наждачной бумаги. Качество подготовки поверхности – согласно 8.4.3 – 8.4.6.
  • Меры безопасности

9.1           Общие положения

  • При производстве работ следует руководствоваться РД-13.220.00-КТН-211-12, ОР-03.100.30-КТН-150-11, СП 12-136-2002.
  • Допуск персонала к работам на действующих электроустановках и в охранной зоне линий электропередачи должен осуществляться в соответствии с правилами [10].
  • Организация и выполнение всех видов работ по АКЗ должны обеспечивать безопасность на всех стадиях и соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.007, ГОСТ 12.3.005, ГОСТ 12.3.016, ГОСТ 12.4.021.
  • К выполнению работ по АКЗ допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование и не имеющие противопоказаний к выполнению данного вида работ, обученные безопасным методам и приемам работы, применению средств индивидуальной защиты, правилам и приемам оказания первой помощи пострадавшему и прошедшие проверку знаний в установленном порядке согласно ГОСТ 12.0.004.
  • Руководители и специалисты, участвующие в производстве работ по АКЗ, а также осуществляющие строительный контроль за строительными и ремонтными работами, должны пройти аттестацию в области промышленной безопасности и охраны труда в соответствии с РД 03-19-2007.
  • При подготовке и проведении работ по нанесению АКП для защиты от опасных и вредных производственных факторов работники в соответствии с выполняемыми функциями должны быть обеспечены сертифицированной специальной одеждой, специальной обувью и другими средствами индивидуальной защиты в соответствии с типовыми нормами [11].

9.2           Требования безопасности при подготовке поверхности и нанесении антикоррозионного покрытия

  • Транспортные средства, средства механизации, приспособления, ручные машины и инструмент должны соответствовать требованиям действующих стандартов и иметь декларацию соответствия или сертификат соответствия.
  • При работе с электрооборудованием необходимо руководствоваться
    правилами [10]. При работе для местного освещения необходимо применять переносные светильники с напряжением не более 12 В во взрывобезопасном исполнении.
  • При подготовке поверхности и нанесении АКП рабочий-пескоструйщик и специалисты-изолировщики должны работать в спецодежде из пыленепроницаемой ткани и защитном шлеме.

9.3           Правила обращения с токсичными веществами

  • Приготовление материалов должно производиться на открытом воздухе вне помещения, где хранятся материалы. При работе с антикоррозионными материалами следует руководствоваться ПОТ Р М-004-97, ПОТ Р М-017-2001, ГН 2.2.5.1313-03.
  • Тара, в которой находятся антикоррозионные материалы, должна иметь наклейки или бирки с точным наименованием и обозначением содержащихся в ней материалов. Тара должна иметь плотно закрывающиеся крышки.
  • Открытые участки тела при попадании на них антикоррозионных материалов или растворителей следует протереть ватным тампоном, смоченным в этиловом спирте, затем промыть водой с мылом.
  • При случайном разливе применяемых материалов этот участок необходимо немедленно засыпать сорбентом или песком, предварительно защитив органы дыхания.
  • Загрязненные растворители, песок, сорбент, тряпки следует собирать в ведра и удалять в специально отведенные места в плотно закрытой таре.
  • Обращение с отходами, образующимися при нанесении антикоррозионных материалов, должно осуществляться в соответствии с РД-13.030.00-КТН-223-14.
  • Прием пищи и курение производятся в специально выделенных для этих целей местах.

9.4           Противопожарные мероприятия

  • Противопожарные мероприятия при проведении работ по АКЗ должны выполняться в соответствии с РД-13.220.00-КТН-211-12.
  • Во время работы по АКЗ следует организовать пожарный пост, оснащенный первичными средствами пожаротушения в соответствии с технологической картой. На месте проведения огневых работ должны быть следующие первичные средства пожаротушения в соответствии с РД-13.220.00-КТН-211-12:

а) огнетушители порошковые ОП-9 (10)  – 10 шт. или один огнетушитель ОП-70 (100), или два огнетушителя ОП-35 (50);

б) кошма или противопожарное полотно размером 2х2 м – 2 шт. или 1,5х2,0 м – 3 шт.;

в) два ведра, две лопаты, один топор, один лом.

  • При выполнении обезжиривания и нанесении АКП на объекте не допускается:
  • курить, разводить огонь, выполнять огневые работы, а также работы и действия, которые могут вызвать образование искр и воспламенение паров растворителей;
  • использовать электроприборы в обычном исполнении;
  • переносить/перевозить в открытой таре горючие и легковоспламеняющиеся жидкости.
  • Не допускается проводить обезжиривание и нанесение АКП на объекте во время грозы.
  • При возникновении пожара следует прекратить все работы, удалить людей за пределы опасной зоны, сообщить о пожаре дежурному оператору или диспетчеру, приступить к тушению пожара имеющимися средствами.

Добавить комментарий

ГРУППА ВК

Уважаемые коллеги, давайте создадим нормальное сообщество, для решения вопросов и обмена инфой.