Рейтинг@Mail.ru
Инструкция по технологии ремонта мест повреждения заводского покрытия труб | ПТО

Архивы

ВСН 012-88

ВСН012-88

Рубрики

Инструкция по технологии ремонта мест повреждения заводского покрытия труб

ИНСТРУКЦИЯ

ПО ТЕХНОЛОГИИ РЕМОНТА МЕСТ ПОВРЕЖДЕНИЙ

ЗАВОДСКИХ ПОКРЫТИЙ ТРУБ

(ПОЛИЭТИЛЕНОВОГО, ПОЛИПРОПИЛЕНОВОГО, ЭПОКСИДНОГО)

НА ДЕЙСТВУЮЩИХ НЕФТЕПРОВОДАХ

скачать Инструкция по технологии ремонта мест повреждения заводского покрытия труб

СОДЕРЖАНИЕ

1.

Общие положения ……………………………………………………

4
2.

Ремонтные материалы и системы ремонтных покрытий …………

5
3.

Технология ремонта заводских покрытий на

действующих трубопроводах ……………………………………….

 

8

3.1.

Технология ремонта несквозных повреждений

заводских покрытий …………………………………………………

 

9

3.2.

Технология ремонта сквозных повреждений

заводских полиэтиленовых покрытий ………………………………

 

10

3.3.

Технология ремонта сквозных повреждений

заводских полипропиленовых покрытий …………………………..

 

17

3.4.

Технология ремонта сквозных повреждений

заводских эпоксидных покрытий …………………………………..

 

18

3.5.

Технология нанесения ремонтных покрытий

на ²катушки² трубопроводов………………………………………..

 

20

3.6.

 

Технология нанесения ремонтных покрытий

на места приварки вантузов, элементов ЭХЗ ………………………

 

21

3.7.

Особенности производства ремонтных работ

в зимнее время ……………………………………………………….

 

22

4.

Технологическое и вспомогательное оборудование.

Приборы для контроля качества покрытия ..………………………

 

23

5.

Меры безопасности ……………………………………………….

24

Приложения ……………….………………………………………….

27

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Настоящая Инструкция разработана для ремонта мест повреждений заводских антикоррозионных покрытий  действующих нефтепроводов и отводов от них диаметром от 219 мм до 1220 мм включительно, работающих при температуре наружного воздуха от минус 25°С до плюс 40°С и температуре поверхности трубопроводов от плюс 5°С до плюс 80°С.

В качестве заводских покрытий труб могут применяться:

  • трехслойное или двухслойное полиэтиленовое покрытие;
  • трехслойное полипропиленовое покрытие;
  • эпоксидное покрытие труб.

Инструкция регламентирует выбор и условия применения ремонтных и изоляционных материалов отечественного и импортного производства  для осуществления ремонта мест повреждений различных типов заводских покрытий труб в реальных условиях эксплуатации трубопроводов.

В Инструкции дано описание технологии проведения ремонтных работ, последовательность и порядок проведения технологических операций в зависимости от типа заводского покрытия, типа ремонтного материала, размеров дефектного участка и температуры поверхности трубопровода.

В Приложениях к Инструкции даны иллюстрации к технологическим операциям по ремонту мест повреждений заводских покрытий труб, приведены  характеристики отечественных и импортных материалов, рекомендованных для выполнения работ по ремонту заводских покрытий на действующих нефтепроводах.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

  1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ.

 

1.1. При строительстве магистральных нефтепроводов и отводов от них из труб с заводским покрытием используются преимущественно двух- или трехслойные покрытия на основе экструдированного полиэтилена.

Конструкция заводского двухслойного полиэтиленового покрытия включает: адгезионный подслой на основе термоплавкой полимерной композиции (толщина подслоя от 250 мкм до 400 мкм) и наружный полиэтиленовый слой (толщина от 1,6 мм до 3,0 мм).

Заводское трехслойное полиэтиленовое покрытие отличается от двухслойного покрытия тем, что в качестве первого слоя покрытия применяется слой эпоксидного праймера (толщина от 60 мкм до 200 мкм).

В качестве антикоррозионных покрытий магистральных нефтепроводов и отводов от них подземной и подводной прокладки могут применяться теплостойкие и ударопрочные заводские покрытия на основе экструдированного полипропилена толщиной от 1,8 мм до 3,0 мм с температурой эксплуатации до 110°С, а также  заводские эпоксидные покрытия толщиной от 0,35 мм до 1,0 мм с температурой эксплуатации до 80°С и до 110°С.

1.2. В процессе нанесения заводских покрытий, при транспортировке изолированных труб и проведении работ по монтажу и укладке трубопроводов заводские покрытия могут подвергаться значительным нагрузкам и повреждаться. Ремонт мест повреждений заводских полиэтиленовых покрытий труб в стационарных (заводских) и трассовых условиях до начала эксплуатации трубопроводов осуществляется в соответствии с ²Инструкцией по технологии ремонта мест повреждений заводского полиэтиленового покрытия труб² РД 1390-001-2001.

1.3. Настоящая Инструкция регламентирует выбор ремонтных материалов, выполнение работ по ремонту мест повреждений заводских покрытий на действующих нефтепроводах и отводов от них при температурах эксплуатации трубопроводов от плюс 5°С до 80°С.

1.4. Ремонту в трассовых условиях на действующих трубопроводах подлежат все  несквозные и сквозные дефекты заводских покрытий труб, обнаруженные при обследовании трубопроводов и проведении ремонтно-восстановительных работ, а также искусственно созданные места повреждений покрытия, полученные в результате выполнения работ по обследованию отдельных участков трубопроводов после внутритрубной диагностики.

1.5. Ремонт несквозных повреждений заводских покрытий производится в тех случаях, когда по показателям минимальной толщины, диэлектрической сплошности и адгезии к стали антикоррозионное покрытие не отвечает требованиям ГОСТ Р 51164 и Технических условий на трубы с заводским покрытием.

В случае заводских полиэтиленовых покрытий ремонту подлежат несквозные дефекты покрытия (вмятина, царапина, сдир и т.д.) при толщине оставшегося слоя покрытия менее 1,5 мм и диэлектрической сплошности покрытия на дефектных участках – менее 7,5 кВ.

В случае заводских полипропиленовых покрытий ремонту подлежат все несквозные повреждения покрытия при толщине оставшегося изоляционного слоя менее 1,0 мм и диэлектрической сплошности менее 7,5 кВ.

Несквозные повреждения эпоксидных покрытий ремонтируются при толщине покрытия менее 200 мкм и диэлектрической сплошности менее 1,0 кВ.

1.6. Ремонту на действующих (находящихся под нефтью) нефтепроводах подлежат:

– повреждения покрытия общей площадью до 0,04 м2 (размеры дефекта не более 200´200 мм);

  • единичные повреждения покрытия площадью от 0,04 м2 до 0,25 м2;
  • повреждения покрытия по периметру трубопровода шириной до 300 мм (до 70 % и более 70 % от периметра трубы);
  • повреждения покрытия в местах приварки вантузов, элементов ЭХЗ и т.д.

Нанесению изоляционного покрытия подлежат устанавливаемые в ходе ремонтных работ ²катушки², вваренные в трубопровод, длиной не менее диаметра трубы.

1.7. Выбор системы покрытий осуществляется в соответствии с Приложением (таблица 1).

1.8. Покрытие трубопроводов на восстановленных участках должно отвечать требованиям ГОСТ Р 51164 ²Трубопроводы стальные магистральные. Общие требования к защите от коррозии² и обеспечивать необходимую адгезию к заводскому покрытию труб.

 

  1. РЕМОНТНЫЕ МАТЕРИАЛЫ И СИСТЕМЫ

РЕМОНТНЫХ ПОКРЫТИЙ.                          

     

  • Материалы и системы ремонтных покрытий, используемые для ремонта мест повреждений заводских полиэтиленовых, полипропиленовых и эпоксидных покрытий трубопроводов, должны обеспечивать нанесение защитных покрытий в реальных условиях эксплуатации нефтепроводов. Показатели свойств защитных покрытий на отремонтированных участках должны отвечать требованиям ГОСТ Р 51164.
  • Используемые ремонтные материалы должны отвечать требованиям Технических условий и спецификаций на данные материалы. Поставщики ремонтных материалов должны гарантировать соответствие свойств материалов и покрытий на их основе предъявляемым требованиям при соблюдении условий хранения материалов и технологии их применения.
  • Хранение и перевозку ремонтных материалов следует осуществлять в условиях, исключающих загрязнение, увлажнение и порчу материалов. Растаривание ремонтных материалов, подготовка их к нанесению должны производиться на месте производства работ согласно данной Инструкции и рекомендаций Поставщиков материалов.
  • Практическое применение ремонтных материалов должно осуществляться в соответствии с положениями настоящей Инструкции и рекомендациями заводов-изготовителей.
  • Исходя из имеющегося опыта по ремонту мест повреждений заводских полиэтиленовых, полипропиленовых и эпоксидных покрытий трубопроводов, результатов испытаний отечественных и импортных ремонтных материалов для проведения ремонтных работ рекомендуется использовать следующие материалы:

2.5.1. Для ремонта несквозных повреждений заводских покрытий труб:

а) термоплавкие ремонтные заполнители (термоплавкие ²карандаши²).

В качестве импортных термоплавких ремонтных заполнителей рекомендуется использовать заполнители типа ²Рerp Melt Stik² фирмы ²Raychem², США; заполнитель ²M-1-10-300² фирмы ²Canusa², Канада. Из отечественных материалов могут быть использованы термоплавкие заполнители типа: ²НРЛ-ТП² по ТУ 2293-001-29200582-02 и ²Термоплавкий пруток² по ТУ 2247-017-46541379-00.

Данные материалы предназначены для ремонта несквозных повреждений заводских полиэтиленовых покрытий труб при температурах поверхности трубопроводов от 40°С и выше.

Для ремонта несквозных повреждений заводских эпоксидных покрытий труб при температурах поверхности трубопроводов выше 40°С рекомендуется использовать ремонтный термоплавкий ²карандаш² типа ²Scotchkote 206 Р² фирмы ²ЗМ², США.

б) двухкомпонетные (основа, отвердитель) жидкие ремонтные системы.

В качестве двухкомпонентного ремонтного покрытия для восстановления несквозных повреждений заводских полиэтиленовых и полипропиленовых покрытий труб при температурах поверхности трубопроводов от 5°С и выше рекомендуется использовать ремонтную двухкомпонентную полиуретановую систему (смола, отвердитель) типа ²Copon Hycote 165 TG² фирмы ²Е.Wood Ltd.², Англия.

Для ремонта несквозных повреждений заводского эпоксидного покрытия при температурах поверхности трубопроводов от 5°С и выше применяется двухкомпонентное эпоксидное покрытие типа ²Scotchkote 323² фирмы ²3М², США.

2.5.2. Для ремонта сквозных повреждений заводских покрытий труб:

а)  двухкомпонетные (основа, отвердитель) полиуретановые системы.

Ремонтные двухкомпонентные системы на основе жидких изоляционных материалов ручного нанесения типа: ²Copon Hycote 165 TG² и ²Copon Hycote 165 BG² фирмы ²Е.Wood Ltd.², Англия; ²Scotchkote 352 Bruch Grade² фирмы ²3М², США, предназначены для ремонта мест повреждений полиэтиленовых и полипропиленовых заводских покрытий труб при температурах поверхности трубопроводов от 5°С до 80°С.

Системы покрытий ²Copon Hycote 165 TG² и ²Scotchkote 352 Bruch Grade² следует применять для ремонта дефектных участков покрытий с площадью единичного дефекта до 0,04 м2 (размер дефекта не более 200´200 мм).

Покрытие ²Copon Hycote 165 BG² следует наносить на дефектные участки трубопроводов размером до 0,25 м2, на кольцевые дефекты покрытия шириной до 300 мм, а также применять для наружной изоляции устанавливаемых в ходе ремонтных работ ²катушек² трубопроводов.

б) двухкомпонентные (основа, отвердитель) эпоксидные системы.

Ремонтная система на основе жидких изоляционных материалов типа ²Scotchkote 323² фирмы ²3М², США предназначена для ремонта мест повреждений заводских эпоксидных покрытий при температурах от 10°С до 80°С и размерах сквозных повреждений – до 0,1 м2.

Ремонтная система (основа, отвердитель) типа ²Thortex Chemi Tech U.W.² фирмы ²Е.Wood Ltd.², Англия, отверждаемая при повышенной влажности и под водой, предназначена для ремонта мест повреждений заводских полиэтиленовых и эпоксидных покрытий труб в условиях высокой влажности при температурах поверхности трубопроводов от 5°С до 80°С.

в) ремонтные системы на основе мастичных или термоплавких заполнителей и заплат из термоусаживающихся лент.

Ремонтная система состоит из слоя мастичного или термоплавкого заполнителя толщиной равной толщине заводского покрытия (до 2,5-3,0 мм) и ремонтной заплаты из термоусаживающейся ленты.

Предназначена для ремонта сквозных мест повреждений заводских полиэтиленовых покрытий труб размерами до 0,04 м2, а также для восстановления мест повреждений заводских покрытий на участках приварки вантузов и элементов ЭХЗ.

Температура поверхности трубопроводов при нанесении ремонтного покрытия должна составлять от 20°С и выше – в случае использования импортных ремонтных материалов и от 40°С и выше – при использовании отечественных ремонтных материалов.

В качестве ремонтных материалов импортной поставки следует применять: мастичный заполнитель типа ²Perp Filler² в комплекте с защитными ремонтными заплатами типа ²PERP² фирмы ²Raychem², США; мастичный заполнитель типа ²Mastic Filler² в комплекте с заплатами типа ²Repair Patch CRPN-B-150-30 ВК² фирмы ²Сanusa², Канада.

В качестве отечественных ремонтных материалов следует применять: термоплавкий заполнитель типа ²НРЛ-ЛЗ² в комплекте с ремонтной лентой ²НРЛ-Р² по ТУ 2293-001-29200582-02; термоплавкий заполнитель типа ²ТЕРМА-РЗ² в комплекте с ремонтной лентой ²ТЕРМА-Р² по ТУ 2245-002-44271562-00; термоплавкий заполнитель типа «АППЛИКАТОР» в комплекте с ремонтной лентой типа ²ДОНРАД-Р² по ТУ 2245-015-46541379-00.

Для ремонта сквозных повреждений заводских эпоксидных покрытий труб при температурах поверхности трубопроводов выше 40°С используется ремонтный термоплавкий ²карандаш² типа ²Scotchkote 206 Р² фирмы ²ЗМ², США.

г) ремонтные системы на основе термоусаживающихся манжет.

Термоусаживающиеся манжеты предназначены для ремонта сквозных повреждений заводских покрытий труб (царапина, сдир, искусственно созданный дефект) с протяженностью дефектного участка более 300 мм, для ремонта сквозных повреждений покрытия площадью более 0,04 м2 (размер единичного дефекта покрытия более 200´200 мм), а также для изоляции в трассовых условиях отдельных ²катушек², вваренных в трубопровод при проведении ремонтно-восстановительных работ.

В качестве импортных термоусаживающихся манжет рекомендуется применять манжеты типа ²HTLP 60², ²HTLP 80², ²WPCT 65² фирмы ²Raychem², США; манжету типа ²GTS 65² фирмы ²Canusa², Канада.

Из отечественных манжет рекомендуется применять манжеты на основе термоусаживающейся ленты типа ²НРЛ-СТ² (без праймера и в комплекте с эпоксидным двухкомпонентным праймером «ЭДП») по ТУ 2293-001-29200582-02; термоусаживающиеся манжеты на основе ленты типа ²ТЕРМА-СТ² (без праймера-манжеты типа ²ТЕРМА-СТМ² и в комплекте с эпоксидным праймером-манжеты типа ²ТЕРМА-СТМП²) по ТУ 2293-003-44271562-01; манжеты на основе термоусаживающейся ленты ²ДОНРАД-СТ² (без эпоксидного праймера-манжеты типа ²ДОНРАД-МСТ² и в комплекте с эпоксидным праймером-манжеты типа ²ДОНРАД-МСТЭП²) по ТУ 2293-022-46541379-01.

Импортные термоусаживающиеся манжеты, поставляемые в комплекте с эпоксидным праймером, следует использовать при температурах поверхности трубопроводов от 40°С и выше, отечественные манжеты с эпоксидным праймером следует наносить на ремонтируемые участки при температурах поверхности трубопроводов от 60°С и выше. При более низких значениях  температур не обеспечивается необходимая адгезия ремонтных покрытий к стали.

Допускается применение импортных термоусаживающихся манжет при температурах эксплуатации трубопроводов от 20°С и выше, а отечественных манжет – при температурах от 40°С и выше – в случае предварительного нанесения на поврежденные участки покрытий ремонтных материалов на основе жидких двухкомпонентных полиуретановых или эпоксидных композиций, отверждающихся при температурах выше 5°С.

В Приложении к Инструкции приведены: сводная таблица по применению ремонтных материалов в зависимости от температуры поверхности трубопроводов, типов и размеров дефектов; иллюстрации по технологии нанесения различных ремонтных покрытий и основные характеристики рекомендуемых к применению ремонтных и изоляционных материалов отечественной и импортной поставки.

 

  1. ТЕХНОЛОГИЯ РЕМОНТА ЗАВОДСКИХ ПОКРЫТИЙ

НА ДЕЙСТВУЮЩИХ ТРУБОПРОВОДАХ.

 

Перед проведением работ по ремонту мест повреждений заводских покрытий на действующих трубопроводах необходимо выполнить следующие подготовительные работы:

  • ознакомиться с технологией проведения ремонтных работ, изложенной в настоящей Инструкции;
  • убедиться в наличии и хорошем качестве используемых ремонтных материалов;
  • подготовить необходимое оборудование для проведения ремонтных работ и контроля качества покрытия (аппарат для пескоструйной очистки, игольчатый пистолет, компрессор, шлифмашинку с круглой проволочной щеткой, острый нож, наждачную бумагу, пропановую горелку, баллон с пропаном, шлангами и регулятором давления, промышленный фен, прикаточные ролики, шпатель, контактную цифровую термопару, искровой дефектоскоп, толщиномер, термостойкие рукавицы и др.).

 

3.1.  ТЕХНОЛОГИЯ РЕМОНТА НЕСКВОЗНЫХ ПОВРЕЖДЕНИЙ

ЗАВОДСКИХ ПОКРЫТИЙ.

 

  • Технология выполнения работ по ремонту несквозных повреждений заводских полиэтиленовых и эпоксидных покрытий с применением в качестве ремонтных материалов термоплавких ремонтных заполнителей (термоплавких ²карандашей²) включает следующие последовательно проводимые операции:

–    очистку ремонтируемого участка покрытия от загрязнений;

  • удаление острых кромок поврежденного покрытия;
  • обработку зоны ремонта покрытия наждачной бумагой;
  • нагрев зоны ремонта покрытия пропановой горелкой;
  • нагрев термоплавкого заполнителя до размягчения;
  • нанесение расплава заполнителя на ремонтируемый участок;
  • нагрев и разглаживание расплава с помощью шпателя;
  • контроль качества отремонтированного покрытия.

В Приложении приведены фрагменты и последовательность проведения работ по ремонту несквозных повреждений заводских покрытий труб с применением термоплавких ²карандашей² – заполнителей.

  • Перед выполнением ремонтных работ покрытие на дефектном участке очищается от грязи, пыли и влаги с помощью чистой ветоши, а при наличии жировых загрязнений, нефти – с помощью ветоши, смоченной в органическом растворителе (уайт-спирит, ацетон, неэтилированный бензин).
  • Острые кромки поврежденного покрытия обрезаются ножом. Ремонтируемый участок дополнительно обрабатывается крупнозернистой наждачной бумагой или шлифмашинкой с круглой проволочной щеткой.
  • Пропановой горелкой производится равномерный разогрев зоны ремонта покрытия до температуры 80-100°С. Контроль температуры осуществляется с помощью контактной цифровой термопары (например, контактная термопара ²ТК-3М²).
  • Пропановой горелкой производится нагрев концевого участка термоплавкого ²карандаша² до начала его размягчения и плавления. Расплав полимера наносится на дефектный участок, а затем с помощью шпателя втирается в него до полного заполнения зоны ремонта покрытия. После этого проводится дополнительный нагрев горелкой ремонтируемого участка и разглаживание расплава полимера по покрытию. При необходимости осуществляется нанесение второго и третьего слоев расплава полимера до толщины равной толщине заводского покрытия труб.
  • Толщина и диэлектрическая сплошность отремонтированного покрытия должны быть не ниже требований, предъявляемых к данному типу покрытия по ГОСТ Р 51164.

3.1.7. Технология ремонта несквозных повреждений заводских полиэтиленовых, полипропиленовых и эпоксидных покрытий с применением двухкомпонентных (смола, отвердитель) жидких ремонтных материалов включает следующие технологические операции:

  • очистку ремонтируемого участка покрытия от загрязнений;
  • удаление острых кромок поврежденного покрытия;
  • обработку зоны ремонта покрытия наждачной бумагой или скребками;
  • приготовление двухкомпонентной рабочей смеси;
  • нагрев зоны ремонта покрытия;
  • нанесение ремонтного покрытия на дефектный участок;
  • контроль качества отремонтированного покрытия.

3.1.8. Подготовка дефектного участка заводского покрытия к нанесению ремонтного двухкомпонентного покрытия (очистка зоны ремонта) осуществляется в соответствии п.п. 3.1.2, 3.1.3.

3.1.9. Для приготовления рабочей смеси компоненты ремонтной системы (смола, отвердитель) перемешиваются в таре, в которой они поставляются, после чего в отдельной емкосте производится  тщательное перемешивание компонентов в пропорции, рекомендованной Поставщиками материалов (в случае использования ремонтной системы ²Copon Hycote 165 TG² объемное соотношение компонентов – смола : отвердитель должно составлять 3 : 1).

3.1.10. Перед нанесением рабочей смеси зона ремонта покрытия нагревается пропановой горелкой до полного удаления влаги и температуры поверхности от 20°С до 80°С.

3.1.11. С помощью шпателя производится нанесение рабочей смеси на дефектный участок покрытия с последующим втиранием и разравниванием смеси по поверхности трубопровода.

3.1.12. Ремонтное двухкомпонентное покрытие отверждается при температурах поверхности трубопровода и воздуха выше плюс 5°С. При более низких температурах воздуха следует осуществлять  дополнительный нагрев отремонтированного участка покрытия до температуры 50-60°С.

3.1.13. Толщина и диэлектрическая сплошность покрытия на отремонтированных участках должны быть не ниже требований, предъявляемых к данному типу покрытия по ГОСТ Р 51164.

 

  • ТЕХНОЛОГИЯ РЕМОНТА СКВОЗНЫХ ПОВРЕЖДЕНИЙ

ЗАВОДСКИХ ПОЛИЭТИЛЕНОВЫХ ПОКРЫТИЙ.

 

  • Для ремонта сквозных повреждений заводских полиэтиленовых покрытий труб в зависимости от размеров дефектов и температуры эксплуатации трубопроводов могут применяться следующие системы ремонтных материалов:
  • двухкомпонентные (смола, отвердитель) системы на основе жидких полиуретановых и эпоксидных материалов;
  • мастичные и термоплавкие ремонтные заполнители в комплекте с защитными заплатами из термоусаживающихся лент;
  • термоусаживающиеся полимерные манжеты.

3.2.2. Выбор и практическое применение той или иной системы ремонтного покрытия  должен осуществляться в соответствии с разделом 2 настоящей Инструкции.

3.2.3. Технология выполнения ремонтных работ с использованием жидких двухкомпонентных (смола, отвердитель) материалов включает следующие последовательно проводимые операции:

  • подготовку ремонтируемого участка к нанесению покрытия;
  • подготовку ремонтных материалов (приготовление рабочей смеси);
  • нанесение ремонтного покрытия на зону ремонта и прилегающие участки заводского покрытия;
  • нанесение дополнительной защитной заплаты из ремонтной термоусаживающейся ленты (при необходимости);
  • контроль качества отремонтированного участка покрытия.

Фрагменты ремонта заводского полиэтиленового покрытия с применением двухкомпонентной (смола, отвердитель) системы ремонтного покрытия  приведены в Приложении к настоящей Инструкции.

  • При отрицательных температурах воздуха или при наличии на ремонтируемом участке покрытия влаги необходимо производить предварительный нагрев и сушку данного участка пропановой горелкой.

Перед проведением ремонтных работ с дефектного участка заводского покрытия с помощью ножа, скребка, металлической щетки, шлифмашинки удаляется поврежденное или отслоившееся покрытие.

Острые края и поверхность заводского покрытия, примыкающего к дефектному участку (75-100 мм от краев дефекта), обрабатываются крупнозернистой наждачной бумагой, рашпилем или шлифмашинкой с круглой металлической щеткой.

Металлическая поверхность  в зоне ремонта обрабатывается крупнозернистой наждачной бумагой, шлифмашинкой  или игольчатым пистолетом.

При значительных по размерам дефектах покрытия (более 0,04 м2) – следует производить очистку поверхности трубопровода с помощью установки пескоструйной очистки.

В качестве абразивных материалов могут применяться: просеянный речной песок, купер-шлак, корунд.

В случае ремонта заводского трехслойного полиэтиленового покрытия на подготовленном к нанесению покрытия очищенном участке допускаются остатки заводского эпоксидного праймера.

После очистки ремонтируемый участок (стальная поверхность и заводское покрытие, примыкающее к дефекту) протираются чистой ветошью. Не допускается наличие на поверхности ремонтируемого участка влаги, пыли, грязи, продуктов очистки покрытия.

3.2.5. Для приготовления рабочей смеси ремонтного материала первоначально производится тщательное перемешивание высоковязкого основного компонента (уретановой или эпоксидной смолы) в поставляемой таре.

Перемешивание осуществляется деревянной лопаткой, металлическим стержнем в течение 3-5 минут.

После этого в емкость с основным компонентом при постоянном перемешивании в несколько приемов добавляется второй компонет – отвердитель.

В случае использования двухкомпонентной системы ремонтных материалов типа ²Copon Hycote 165 TG² или ²Copon Hycote 165 ВG² объемное соотношение компонентов рабочей смеси – смола : отвердитель должно составлять 3 : 1.

Для удобства выполнения изоляционных работ смола и отвердитель поставляются в расфасованном виде в металлических банках емкостью 0,75 л и 0,25 л или 3 л и 1 л. При подготовке рабочей смеси отвердитель добавляется в емкость с основой, после чего производится тщательное перемешивание смеси до образования однородного по цвету и вязкости состава.

Ориентировочный расход рабочей смеси на нанесение ремонтного покрытия составляет – от 1 л до 1,2 л на 1 м2 поверхности – при толщине покрытия 1 мм и от 2 л до 2,5 л на 1 м2 поверхности – при толщине покрытия 2 мм.

Время жизнеспособности рабочей смеси (после введения в основу добавки отвердителя) при температуре  15-25°С составляет около 10-15 минут – для системы покрытия ²Copon Hycote 165 TG² и 20-30 минут – для системы покрытия ²Copon Hycote 165 ВG². При более высоких температурах время до затвердевания рабочей смеси сокращается, а при более низких, напротив, увеличивается.

  • Перед нанесением ремонтного покрытия следует произвести нагрев поверхности ремонтируемого участка и прилегающей зоны заводского покрытия пропановой горелкой или промышленным феном до удаления влаги и температуры 20-60°С.

Допускается наносить на влажную поверхность дефектного участка ремонтное двухкомпонентное эпоксидное покрытие типа ²Thortex Chemi Tech U. W.².

Подготовленную рабочую смесь следует наносить на ремонтируемый участок  с помощью шпателя или кисти с жесткой короткой щетиной посредством втирания изоляционного материала в поверхность зоны дефекта и прилегающее заводское покрытие с нахлестом не менее 50 мм.

При нанесении двухкомпонентной ремонтной системы типа ²Copon Hycote 165 ВG² или ²Scotchkote 352 Bruch Grade² необходимо осуществлять нанесение покрытия в два слоя с промежуточной сушкой первого слоя в течение 1,5-2 ч при температуре 15-25°С. При более высоких температурах трубопровода и окружающего воздуха время сушки сокращается, а при более низких – увеличивается.

При нанесении высоковязкой ремонтной системы ²Copon Hycote 165 TG² следует заполнять зону ремонта покрытия шпателем, равномерно разравнивая при этом рабочую смесь по поверхности ремонтируемого участка до толщины, сопоставимой с толщиной заводского покрытия.

  • Рекомендуемые к применению системы двухкомпонентных полиуретановых покрытий способны отверждаться при температурах поверхности трубопроводов от 5°С и выше. Время отверждения покрытия зависит от температуры трубопровода и окружающей среды. При 15-25°С покрытие отверждается через 2-3 ч, набирает полную механическую прочность и адгезию к стали через 3 суток, а полное химическое отверждение материала завершается через 7 суток после приготовления рабочей смеси и нанесения покрытия.

Для ускорения сроков проведения ремонтных работ и повышения защитных характеристик ремонтного покрытия на отремонтированные по п.п. 3.5.5-3.5.7 участки покрытия следует устанавливать дополнительные заплаты из термоусаживающихся ремонтных лент, а при ремонте дефектов большой площади и протяженности – кольцевые манжеты из термоусаживающихся лент.

Нанесение ремонтных заплат и кольцевых манжет должно осуществляться не ранее, чем через 3 часа после нанесения ремонтного двухкомпонентного покрытия.

Технология нанесения ремонтных заплат и кольцевых манжет на основе термоусаживающихся лент приведена в п.п. 3.2.12 и 3.2.18 настоящей Инструкции.

3.2.8. Контроль качества покрытия на отремонтированном участке производится путем визуального осмотра покрытия (проверяются сплошность покрытия, отсутствие пропусков, пузырей, механических включений, отслоений от стали).

Дополнительно измеряются толщина и диэлектрическая сплошность покрытия. При применении полиуретановых ремонтных систем толщина покрытия на отремонтированных участках должна составлять не менее 1,0-1,5 мм при диэлектрической сплошности не менее 5,0-7,5 кВ. При использовании двухкомпонентных эпоксидных ремонтных систем толщина покрытия в зоне ремонта должна составлять не менее 0,5-0,75 мм при диэлектрической сплошности не менее  2,5 кВ.

Измерение толщины покрытия и его диэлектрической сплошности должны проводиться не ранее, чем через сутки после нанесения ремонтного покрытия.

3.2.9. Технология выполнения  работ по ремонту повреждений заводского полиэтиленового покрытия с использованием мастичных и термоплавких заполнителей и ремонтных заплат из термоусаживающися лент включает следующие последовательно проводимые операции:

  • подготовку зоны дефектного участка к нанесению покрытия (очистку, нагрев);
  • нанесение на ремонтируемый участок мастичного или термоплавкого заполнителя;
  • нанесение защитной заплаты из термоусаживающейся ленты;
  • контроль качества отремонтированного покрытия.

Фрагменты  ремонта заводского полиэтиленового покрытия с применением  мастичных или термоплавких ремонтных заполнителей и заплат из термоусаживающихся лент приведены в Приложении к настоящей Инструкции.

3.2.10. Подготовка зоны дефектного участка покрытия (удаление поврежденного заводского покрытия, очистка, предварительный нагрев) проводятся в соответствии с п. 3.2.4.

3.2.11. Подготовка к нанесению на ремонтируемый участок покрытия заполнителя сводится к вырезанию из  рулонного материала острым ножом или ножницами заплаты заполнителя, размерами и формой совпадающими с размерами и формой дефектного участка. При необходимости (в случае использования мастичного заполнителя) с заплаты снимается разделительная бумага. Заполнитель прогревается пламенем пропановой горелки или промышленным феном до начала размягчения и плавления. Нагретая с одной стороны заплата устанавливается на ремонтируемый участок, плотно приминается рукой к поверхности трубопровода, после чего производится нагрев заплаты горелкой до вязкотекучего состояния. Образовавшийся расплав уплотняется и разравнивается по зоне ремонта фторопластовым или подогретым металлическим шпателем.

Заполнитель должен равномерно и полностью заполнить дефектный участок покрытия, при этом толщина заполнителя на дефектном участке должна быть равна толщине прилегающего заводского покрытия.

При использовании рулонных заполнителей толщиной меньшей, чем толщина заводского покрытия, допускается последовательное нанесение на ремонтируемый участок двух или трех слоев заполнителя.

3.2.12. После нанесения на дефектный участок покрытия заполнителя осуществляется дополнительная защита ремонтируемого участка заплатой из термоусаживающейся ленты. С этой целью от рулона ленты вырезается защитная заплата таким образом, чтобы ее нахлест на неповрежденное заводское покрытие составлял не менее 50 мм, а при больших и протяженных дефектах – не менее 70 мм. Углы заплаты по периметру обрезаются ножом или ножницами.

Перед нанесением заплаты заводское покрытие в зоне ремонта прогревается пламенем пропановой горелки до температуры 60-80°С. Одновременно  нагревается  горелкой  и  внутренняя сторона  заплаты (со стороны адгезионного подслоя ленты) до начала размягчения и плавления подслоя. Заплата с размягченным подслоем устанавливается на ремонтируемый участок с нахлестом на заводское покрытие не менее 50 мм, разглаживается вручную и прикатывается к поверхности трубопровода фторопластовым или металлическим роликом.

С помощью пропановой горелки или промышленного фена производится равномерный нагрев заплаты до появления из-под заплаты расплава адгезива. Заплата повторно прикатывается к поверхности трубы роликом, разглаживается вручную до полного удаления из-под нее воздушных пузырей. При перегреве и сквозном прожоге термоусаживающейся ленты заплата удаляется, а на ее место ставится новая заплата.

3.2.13. После завершения ремонтных работ отремонтированный участок покрытия не должен иметь гофр, складок, прожогов, мест отслоений заплаты от поверхности трубопровода. Толщина покрытия на отремонтированном участке не должна быть меньше толщины заводского покрытия. При проверке отремонтированного покрытия искровым дефектоскопом диэлектрическая сплошность покрытия должна быть не менее 5 кВ на 1 мм толщины покрытия (т.е. при толщине покрытия 3 мм диэлектрическая сплошность должна составлять 15 кВ).

3.2.14. Технология выполнения  работ по ремонту мест повреждений заводского полиэтиленового покрытия трубопроводов с использованием двухкомпонентного эпоксидного праймера и кольцевых манжет из термоусаживающихся полимерных лент включает следующие последовательно проводимые операции:

  • подготовку зоны дефектного участка к нанесению покрытия (очистку, нагрев);
  • подготовку и нанесение на ремонтируемый участок эпоксидного праймера;
  • подготовку и нанесение манжеты из термоусаживающейся ленты;
  • контроль качества отремонтированного покрытия.

3.2.15. До нанесения на зону ремонта термоусаживающейся манжеты производится очистка ремонтируемого участка покрытия в соответствии с п. 3.2.4. настоящей Инструкции.

При значительных дефектах покрытия (размеры дефектов более 0,04 м2, кольцевые дефекты шириной до 300 мм и протяженностью до 70 % и более от периметра трубы), а также при нанесении покрытия на ²катушки² трубопровода рекомендуется производить абразивную очистку изолируемой  поверхности песком, корундом или купер-шлаком до степени очистки 2 по ГОСТ 9.402 и шероховатости не менее 30 мкм. Одновременно проводится абразивная очистка и зоны заводского покрытия, примыкающего к дефектному участку на расстоянии 100-150 мм от кромки дефекта.

Перед проведением абразивной очистки необходимо осуществить  нагрев поверхности трубопровода до температуры выше температуры ²точки росы², по крайней мере на 3-5°С (рекомендуемая температура – выше плюс 10°С). На подлежащей очистке поверхности не должно быть влаги, жировых загрязнений.

Очищенная поверхность на ремонтируемом участке должна быть подогрета с помощью пропановой горелки или промышленного фена до температуры, рекомендуемой Поставщиком изоляционных материалов. При использовании импортных термоусаживающихся материалов температура  нагрева стальной поверхности должна быть, как правило, не ниже плюс 40°С, а при использовании отечественных термоусаживающихся лент, наносимых по эпоксидному праймеру – не менее плюс 60°С.

Вместе с нагревом зоны дефекта проводится и нагрев примыкающего к нему заводского покрытия до 60-80°С. Контроль температуры осуществляется с помощью цифровой термопары.

3.2.16. После подготовки ремонтируемого участка к нанесению покрытия (очистка, нагрев до необходимой температуры) производится нанесение  на зону ремонта двухкомпонентного эпоксидного праймера. Приготовление рабочего состава праймера состоит из предварительного перемешивания исходных компонентов (смола, отвердитель), поставляемых в фасованной таре, и дополнительном перемешивании рабочей смеси после введения добавки отвердителя в основу.

При поставке компонентов в больших емкостях следует перелить необходимое количество основы в отдельную емкость и туда же добавить требуемое количество отвердителя. Соотношение (весовое или объемное)  используемых для приготовления рабочей смеси компонентов рекомендуется Поставщиком материалов.

После тщательного перемешивания компонентов эпоксидный праймер с помощью кисти или шпателя наносится равномерным слоем на ремонтируемый участок покрытия. Толщина слоя праймера должна составлять от 50 мкм до 150 мкм. При нанесении праймера не допускаются пропуски, подтеки.

В зависимости от используемых материалов и рекомендаций Поставщиков производится нанесение праймера на зону заводского покрытия, примыкающего к зоне ремонта покрытия на 75-100 мм. При необходимости, с использованием пропановой горелки или промышленного фена осуществляется сушка праймера ²до отлипа² (при касании к праймированной поверхности на руке не должно оставаться отпечатков праймера).

3.2.17. Формирование, установка на ремонтируемый участок манжеты  и ее последующая термоусадка должны производиться в соответствии с Приложением к настоящей Инструкции.

Кольцевая манжета шириной 450-600 мм формируется из отрезка рулонного термоусаживающегося материала свободно, без натяжения обернутых вокруг трубы с перехлестом концевых участков на 100-150 мм. Нахлест манжеты на заводское покрытие должен составлять не менее 50 мм для трубопроводов диаметром до 530 мм и не менее 75 мм – для трубопроводов диаметром свыше 530 мм.

Адгезионный подслой ленты в зоне перехлеста концевых участков манжеты прогревается пропановой горелкой до начала размягчения и плавления, после чего место перехлеста уплотняется роликом или рукой в термостойкой руковице. На место нахлеста кольцевой манжеты устанавливается специальная клеевая ²замковая² пластина, которая вначале прогревается горелкой со стороны подслоя, до начала его плавления, а затем, после закрепления ²замковой² пластины на манжете, нагревается с внешней стороны до появления из-под нее клея-расплава. ²Замковая² пластина прикатывается к манжете с помощью фторопластового или металлического ролика до полного удаления из-под  пластины воздушных пузырей и избытка клея-расплава.

Технология термоусадки сформированной кольцевой манжеты на ремонтируемом участке трубопровода аналогична технологии усадки манжеты при изоляции сварных стыков труб. Усадка производится пропановой горелкой. При этом осуществляется равномерный нагрев манжеты, начиная с одного из ее краев, по всему периметру усаживаемого материала.

После завершения процесса усадки манжета должна плотно прилегать к поверхности ремонтируемого участка трубопровода и к заводскому покрытию, с выделением из-под манжеты расплава адгезива.

3.2.18. Оценка качества  ремонтного покрытия производится путем визуального осмотра отремонтированного участка, проверкой толщины и диэлектрической сплошности покрытия.

Усаженная манжета не должна иметь прожогов, гофр, морщин, под термоусаживающейся манжетой не должно наблюдаться воздушных пузырей, вздутий.

Толщина покрытия на отремонтированном участке должна составлять не менее 1,8 мм для трубопроводов диаметром до 530 мм  и не менее 2,2 мм – для трубопроводов диаметром свыше 530 мм.

При проверке искровым дефектоскопом не должно наблюдаться электрического пробоя покрытия при напряжении 10 кВ.

Адгезия покрытия к стали и к заводскому покрытию (при выборочном контроле по данному показателю) не должна быть менее 3,5 кг/см ширины покрытия.

 

3.3.  ТЕХНОЛОГИЯ  РЕМОНТА СКВОЗНЫХ ПОВРЕЖДЕНИЙ

ЗАВОДСКИХ  ПОЛИПРОПИЛЕНОВЫХ  ПОКРЫТИЙ.

 

3.3.1. Технология выполнения  ремонта сквозных повреждений заводских полипропиленовых покрытий  аналогична технологии ремонта сквозных повреждений заводских полиэтиленовых покрытий труб.

3.3.2. Подготовка к проведению ремонта дефектных участков заводского полипропиленового  покрытия осуществляется в соответствии с п. 3.5.4.

При ремонте протяженных дефектных участков покрытия (кольцевые дефекты шириной до 300 мм) или при площади ремонтируемых участков более 0,04 м2 следует использовать абразивную пескоструйную очистку зоны дефектных участков и прилегающего заводского покрытия.

3.3.3. Нанесение на очищенную, сухую и нагретую до необходимой температуры поверхность дефектных участков покрытия ремонтных двухкомпонентных (смола, отвердитель) покрытий, мастичных, термоплавких заполнителей следует осуществлять в соответствии с п.п. 3.2.6, 3.2.11.

3.3.4. В отличие от полиэтиленового покрытия при нагреве заводского полипропиленового покрытия открытым пламенем на его поверхности образуется тонкий слой расплава  (²полимерный воск²), который обладает антиадгезионными свойствами. В связи с этим не рекомендуется использовать открытое пламя горелок. Нагрев зоны заводского покрытия следует осуществлять промышленными фенами, ленточными электрическими нагревателями или же пропановой горелкой через специальное защитное асбестовое полотенце.

  • При установке на ремонтируемый участок заводского полипропиленового покрытия защитных ремонтных заплат (после нанесения ремонтных заполнителей) необходимо использовать специальные двухслойные термоусаживающиеся материалы, обладающие достаточно высокой адгезией к полипропиленовому покрытию. Для этой цели рекомендуется использовать заплаты, вырезанные из термоусаживающихся лент типа ²НТLP 60², ²WPC 65² фирмы ²Raychem² или ²GTS 65² фирмы ²Canusa². Технология нанесения защитных заплат производится согласно п.п. 3.2.11, 3.2.12.
  • При нанесении на ремонтируемые участки полипропиленового покрытия термоусаживающихся манжет типа ²НТLP 60², ²WPC 65² фирмы ²Raychem² или ²GTS 65² фирмы ²Canusa² не рекомендуется нагревать зону заводского покрытия и наносить на полипропиленовое покрытие двухкомпонентный эпоксидный праймер.

Технология установки и усадки термоусаживающихся манжет выполняется по п. 3.2.17.

При ремонте сквозных мест повреждений заводского полипропиленового покрытия не рекомендуется применять отечественные термоусаживающиеся ленты и манжеты.

3.3.7. Контроль качества покрытия на отремонтированных участках выполняется по п. 3.2.18.

 

  • ТЕХНОЛОГИЯ РЕМОНТА СКВОЗНЫХ ПОВРЕЖДЕНИЙ

ЗАВОДСКИХ ЭПОКСИДНЫХ ПОКРЫТИЙ.

 

  • Для ремонта сквозных повреждений заводских эпоксидных покрытий труб следует применять следующие ремонтные материалы:
  • термоплавкий ремонтный заполнитель (плавящийся ²карандаш²) типа ²Scotchkote 206 P² фирмы ²3М², США;
  • двухкомпонентные ремонтные эпоксидные системы ²Scotchkote 323² фирмы ²3М² и ²Thortex Chemi Tech U.W.² фирмы ²E.Wood Ltd.², Англия;
  • термоусаживающиеся заплаты и манжеты, аналогичные материалам, применяемым при ремонте заводских полиэтиленовых покрытий труб.
  • В отличие от заводских полиэтиленовых и полипропиленовых покрытий толщина заводских эпоксидных покрытий труб не превышает 0,5-1,0 мм. Эпоксидные покрытия характеризуются высокой адгезией к стали. Площадь отдельных сквозных повреждений эпоксидных покрытий, как правило, невелика, нарушения сплошности покрытия носят преимущественно точечный характер.

3.4.3. Выбор и практическое применение материалов для ремонта мест повреждений эпоксидных покрытий определяются температурой окружающей среды и температурой поверхности трубопроводов.

При температурах поверхности трубопровода от 5°С до 40°С для ремонта сквозных повреждений эпоксидного покрытия следует применять жидкие двухкомпонентные эпоксидные ремонтные системы. В отсутствии повышенной влажности следует применять систему покрытия типа ²Scotchkote 323², а при высокой влажности (более 80 %) и мокрой поверхности трубопровода необходимо использовать ремонтную систему типа ²Thortex Chemi Tech U.W.².

При температурах трубопровода от 40°С и выше для ремонта локальных мест повреждений эпоксидного покрытия могут применяться плавящийся ²карандаш² типа ²Scotchkote 206 P², а также ремонтные заплаты на основе отечественных и импортных ремонтных термоусаживающихся лент.

При значительной площади дефектных участков (более 0,04 м2) или при наличии нескольких близко расположенных друг к другу дефектов покрытия следует применять кольцевые манжеты из термоусаживающихся лент. При этом применение импортных манжет следует осуществлять при температурах от 40°С и выше, а отечественные манжеты могут быть использованы при температурах трубопровода от 60°С и выше.

3.4.4. Подготовка зоны ремонта эпоксидного покрытия должна осуществляться в соответствии с положениями п. 3.2.4 настоящей Инструкции. При незначительных дефектах покрытия следует использовать очистку ремонтируемого участка наждачной бумагой, игольчатым пистолетом или шлифмашинкой, при значительных дефектах следует использовать пескоструйную очистку.

При выполнении работ по нагреву покрытия открытым пламенем горелки следует избегать перегрева и прожога покрытия.

3.4.5. Технология  приготовления рабочей смеси двухкомнонентного ремонтного покрытия  проводится в соответствии с рекомендациями по п.п. 3.1.10 и 3.2.5.

При приготовлении рабочей смеси необходимо строго соблюдать рекомендации Поставщиков материалов и выдерживать заданное весовое или объемное соотношение компонентов рабочей смеси (в случае использования систем покрытий типа ²Scotchkote 323² и  ²Thortex Chemi Tech U.W.² объемное соотношение компонентов – основа : отвердитель должно составлять 2 : 1).

3.4.6. Нанесение подготовленной рабочей  ремонтной смеси на зону ремонта покрытия осуществляется в соответствии с п.п. 3.1.11 и 3.2.6. Нанесение производится шпателем или кистью с короткой щетиной.

3.4.7. Ремонт незначительных точечных повреждений покрытия с использованием термоплавких ²карандашей² – заполнителей  производится согласно п. 3.1.5 настоящей Инструкции.

3.4.8.  Ремонт дефектных участков покрытия с применением заплат из  термоусаживающихся ремонтных лент производится по технологии, описанной в п. 3.2.12 настоящей Инструкции. При этом ввиду незначительной толщины эпоксидного покрытия ремонтные заплаты могут наноситься непосредственно на ремонтируемый участок покрытия без использования мастичных и термоплавких заполнителей.

3.4.9.  Нанесение на дефектные участки заводского эпоксидного покрытия термоусаживающихся ремонтных манжет производится согласно п.п. 3.2.16 и 3.2.17. При этом не следует наносить на заводское покрытие, прилегающее к дефектному участку, двухкомпонентный эпоксидный праймер.

3.4.10. При проведении контроля качества отремонтированного покрытия производится визуальный контроль, контроль толщины и диэлектрической сплошности покрытия.

При использовании заплат и кольцевых манжет из термоусаживающихся лент необходимо обращать  внимание на их внешний вид (не должно быть пузырей, гофр, складок, мест отслаивания от  покрытия).

Толщина покрытия на отремонтированных участках при использовании термоплавкого заполнителя и двухкомпонентных жидких ремонтных систем должна соответствовать толщине заводского покрытия.

Диэлектрическая сплошность покрытия на отремонтированных участках должна быть не меньше, чем прочность на пробой основного покрытия (не менее 5 кВ на 1 мм толщины покрытия, т.е. 1,75 кВ – при толщине покрытия 0,35 мм и не менее 2,5 кВ – при толщине покрытия 0,5 мм).

 

3.5.  ТЕХНОЛОГИЯ  НАНЕСЕНИЯ РЕМОНТНЫХ ПОКРЫТИЙ

НА ²КАТУШКИ² ТРУБОПРОВОДОВ.

 

3.5.1. Для изоляции устанавливаемых в ходе ремонта ²катушек² трубопроводов следует использовать термоусаживающиеся манжеты, наносимыее по жидкому эпоксидному праймеру, или жидкие двухкомпонентные (смола + отвердитель) изоляционные материалы на основе эпоксидных и уретановых смол.

3.5.2. Нанесение покрытия на ²катушки² следует производить после завершения сварочных работ, до подключения трубопровода к подаче нефти.

3.5.3. Перед нанесением покрытия необходимо осуществить абразивную очистку вваренной ²катушки², зоны сварных стыков и прилегающих к зоне сварки участков заводского покрытия на расстоянии не менее 100 мм по п.п. 3.2.4, 3.2.15 до степени очистки 2 по ГОСТ 9.402 и шероховатости (Rz) 40–90 мкм.

После очистки на подготовленной к нанесению покрытия поверхности не должно оставаться пыли, продуктов очистки и других загрязнений. Для удаления пыли производится обдув очищенной поверхности сжатым воздухом, места жировых или масляных загрязнений протираются чистой ветошью, смоченной  в этиловом спирте или органическом растворителе.

3.5.4. После очистки до нанесения покрытия производится нагрев ²катушки² пропановой горелкой или промышленным феном до необходимой температуры.

Температура нагрева определяется выбором используемых изоляционных материалов.

При нанесении термоусаживающихся манжет по жидкому эпоксидному праймеру оптимальная температура нагрева изолируемого участка должна составлять 60–90°С.

При нанесении двухкомпонентных полиуретановых или эпоксидных покрытий оптимальная температура нагрева должна составлять 40–60°С.

Одновременно с нагревом ²катушки² производится нагрев заводского покрытия труб, прилегающего к изолируемому участку, до такой же температуры.

Контроль температуры поверхности производится цифровой контактной термопарой.

3.5.5. Нанесение на вваренную ²катушку² покрытия на основе термоусаживающихся манжет производится в соответствии с технологическими операциями, описанными в п.п. 3.2.16, 3.2.17 настоящей Инструкции. При длине ²катушки² более ширины манжеты (более 0,5 м) следует устанавливать последовательно две или три термоусаживающиеся манжеты с перехлестом одна на другую на менее 100 мм.

3.5.6. Нанесение на ²катушку² жидких полиуретановых или эпоксидных покрытий  производится  в  соответствии  с технологическими операциями, описанными в п.п. 3.2.5–3.2.7 настоящей Инструкции.

Покрытие должно наноситься без подтеков, пропусков, с нахлёстом на заводское покрытие не менее 50 мм. После нанесения первого слоя покрытия толщиной 0,5–0,7 мм производится его сушка (не менее 1,5–2 ч при (20±5)°С), после чего наносится второй слой покрытия.

При механизированном способе нанесения покрытия (²безвоздушное² распыление с предварительным нагревом компонентов) допускается наносить покрытие методом ²мокрым по мокрому² в один слой без промежуточной сушки до толщины покрытия не менее 0,75 мм в случае эпоксидных покрытий и 1,5 мм – в случае полиуретановых покрытий.

3.5.7. Контроль качества нанесения покрытия на основе термоусаживающихся манжет производится по п. 3.2.18, а качество нанесения эпоксидного или полиуретанового покрытий оценивается по п. 3.2.8 настоящей Инструкции.

 

  • ТЕХНОЛОГИЯ НАНЕСЕНИЯ РЕМОНТНЫХ ПОКРЫТИЙ

НА МЕСТА ПРИВАРКИ ВАНТУЗОВ И ЭЛЕМЕНТОВ ЭХЗ.

 

3.6.1. Для ремонта мест повреждений заводского полиэтиленового и полипропиленового покрытий труб на участках приварки вантузов и элементов ЭХЗ следует использовать мастичные или термоплавкие заполнители с ремонтными заплатами из термоусаживающихся лент, а для ремонта мест повреждений эпоксидного покрытия на данных участках – жидкие двухкомпонентные (смола + отвердитель) эпоксидные или полиуретановые материалы.

3.6.2. После завершения сварочных работ ремонтируемый участок покрытия и вваренный вантуз (элемент ЭХЗ) очищаются от пыли, грязи, заусенец, шлака, капель металла крупнозернистой наждачной бумагой, шлифмашинкой или игольчатым пистолетом до полного удаления ржавчины и рыхлой окалины согласно п. 3.2.4 настоящей Инструкции. Одновременно производится очистка и обработка наждачной бумагой участков заводского покрытия, прилегающего к зоне ремонта.

После очистки, подготовленный к нанесению покрытия, ремонтируемый участок протирается чистой ветошью или ветошью, смоченной в этиловом спирте.

3.6.3. После завершения очистки производится нагрев зоны ремонта покрытия, включая примыкающие участки заводского покрытия и места присоединения вантузов и элементов ЭХЗ, до температуры не ниже плюс 40°С (оптимальная температура нагрева 60–80°С). Контроль температуры производится цифровой термопарой.

3.6.4. При ремонте дефектных участков полиэтиленового или полипропиленового покрытия труб после их очистки и предварительного нагрева производится нанесение мастичных или термоплавких заполнителей в соответствии с п.3.2.11 настоящей Инструкции. Мастичный или термоплавкий заполнитель должен плотно прилегать к поверхности трубопровода, равномерным слоем заполняя всю зону дефектного участка, включая зону присоединения вантуза или элемента ЭХЗ. Толщина заполнителя на дефектном участке должна быть равна толщине прилегающего заводского покрытия.

После нанесения заполнителя на дефектный участок покрытия производится установка защитной заплаты из ремонтной термоусаживающейся ленты.

Подготовка и нанесение защитной заплаты осуществляются по п. 3.2.12 настоящей Инструкции.

Контроль качества отремонтированных участков покрытия производится по п. 3.2.13.

3.6.5. При ремонте сквозных повреждений заводского эпоксидного покрытия труб в местах присоединения вантузов и элементов ЭХЗ подготовка рабочей смеси двухкомпонентных эпоксидных или уретановых материалов и нанесение ремонтного покрытия производятся согласно технологическим операциям, описанным в п.п. 3.2.5, 3.2.6, 3.4.5 настоящей Инструкции.

Контроль качества отремонтированных участков покрытия производится в соответствии с п.п. 3.2.8, 3.4.10 настоящей Инструкции.

 

  • ОСОБЕННОСТИ ПРОИЗВОДСТВА РЕМОНТНЫХ РАБОТ

В ЗИМНЕЕ ВРЕМЯ.

 

3.7.1. При проведении работ по ремонту мест повреждений заводских покрытий нефтепроводов в зимнее время, при температурах воздуха до минус 25°С, для ускорения ремонта и повышения качества ремонтных покрытий необходимо применять дополнительные меры.

3.7.2. Используемые ремонтные материалы должны перевозиться и храниться в специальных тепляках (вагончик, обогреваемый закрытый кузов машины) при температурах не ниже плюс 10–15°С.

Для нагрева жидких ремонтных материалов, компонентов эпоксидного праймера, до требуемой температуры следует использовать термосы, водяную баню, воздушный электрокалорифер, промышленные фены и другие безпламенные нагревательные устройства.

3.7.3. Ремонтные работы запрещается производить во время метели, снегопада, выпадения других атмосферных осадков. Для защиты от осадков и ветра над местом выполнения ремонтных работ следует устанавливать крытую палатку.

3.7.4. При проведении ремонтных работ с использованием жидких двухкомпонентных ремонтных материалов, отверждающихся при температуре окружающего воздуха выше плюс 5°С, следует использовать обогреваемую крытую палатку, обеспечивающую необходимые температурные условия для отверждения покрытия.

Дополнительно, для ускорения времени отверждения двухкомпонентных эпоксидных и полиуретановых покрытий, необходимо производить нагрев ремонтного покрытия промышленным феном или мягким пламенем пропановой горелки до температуры не выше 60–80°С.

3.7.5. При выполнении ремонтных работ в зимнее время, при прочих равных условиях, предпочтительнее использовать мастичные заполнители, ремонтные термоусаживающиеся ленты и манжеты, не требующие значительного времени на формирование адгезии покрытия к стали. При этом нанесение данных ремонтных покрытий должно производиться в соответствии с температурными режимами и технологическими операциями, указанными в настоящей Инструкции.

 

  1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ И ВСПОМОГАТЕЛЬНОЕ

ОБОРУДОВАНИЕ. ПРИБОРЫ ДЛЯ КОНТРОЛЯ

КАЧЕСТВА ПОКРЫТИЯ.

 

4.1. Для производства работ по очистке и ремонту мест повреждений заводских покрытий действующих нефтепроводов специализированные ремонтные бригады должны иметь следующее технологическое и вспомогательное оборудование:

  • аппарат пескоструйной очистки типа ²Тайфун², ²Сопло², ²Шквал², ²АД–160² и др., укомплектованный передвижными компрессорными станциями (например, ²НВ–10², ²НВ–10Э², ²ПКД–5.25² (дизель), ²ПКС–5.25А² (электропривод) и др.);
  • игловой очиститель;
  • шлифмашинку с круглой проволочной щеткой и отрезным кругом;
  • острый нож;
  • ножницы;
  • рашпиль;
  • крупнозернистую наждачную бумагу;
  • металлическую линейку;
  • промышленный фен;
  • теплопушку (например, типа ²ABC Heater MH–D 00²);
  • сушильное оборудование на базе газовых горелок инфракрасного излучения;
  • пропановую горелку, шланги, баллон со сжиженным газом, редуктором, запорным вентилем;
  • миксер с ручным или электрическим приводом (для перемешивания жидких компонентов);
  • шпатели;
  • кисти с короткой жесткой щетиной;
  • прикатывающие ролики.

4.2. Для проведения технологического контроля и контроля качества покрытия на отремонтированных участках бригады должны иметь следующие приборы:

  • цифровой индикатор поверхности профиля (измерение шероховатости поверхности) типа ²Константа К5² (допустимая погрешность измерения ±0,002 мм);
  • измеритель влажности (точки росы) типа ²Elcometer 319²;
  • контактный термометр типа ²ТК–3М², ²ТК–5.03² (допустимая погрешность измерения ±1°С);
  • прибор по определению условной вязкости – вискозиметр ²ВЗ–246² (допустимая погрешность измерения 1÷2 сек);
  • прибор по определению плотности – пикнометр марки ²ПЖ–2²;
  • толщиномер магнитный типа ²Константа К5² (допустимая погрешность измерения ±0,2 мкм);
  • адгезиметр цифровой типа ²АМЦ 2–20² (для измерения адгезии покрытия из термоусаживающихся лент и манжет к стали). Допустимая погрешность измерения ±0,1 кг;
  • адгезиметр механический типа ²Константа А², ²Elcometer 106² (для измерения адгезии полиуретановых и эпоксидных покрытий методом нормального отрыва). Допустимая погрешность при проведении измерения ±0,2 МПа;
  • дефектоскоп искровой типа ²Крона–1Р², ²Корона–5². Допустимая погрешность при проведении измерения ±0,5 В.

 

  1. МЕРЫ БЕЗОПАСНОСТИ.

 

5.1. Организация и проведение работ по ремонту мест повреждений защитных покрытий нефтепроводов должны осуществляться в соответствии с требованиями ²Правил безопасности при эксплуатации магистральных нефтепроводов², ²Правил пожарной безопасности при эксплуатации магистральных нефтепроводов², СниП 12–04–2002 и РД 39–00147105–015.

5.2. Производство ремонтных работ и передвижение техники в охранной зоне магистральных нефтепроводов должны оформляться документально в соответствии с требованиями регламента ²Организация производства ремонтных и строительных работ на объектах магистральных нефтепроводов².

5.3. Огневые, газоопасные и другие работы повышенной опасности выполняются с оформлением наряд–допуска в соответствии с ²Регламентом оформления наряд–допусков на огневые, газоопасные и другие работы повышенной опасности на взрывопожароопасных объектах².

5.4. Организация и выполнение всех видов ремонтных антикоррозионных работ должны обеспечивать безопасность на всех стадиях и соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.007, ГОСТ 12.3.005, ГОСТ 12.3.016.

5.5. К работам по ремонту мест повреждений антикоррозионных покрытий трубопроводов допускаются лица мужского пола не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование, обучение и инструктаж, проверку знаний и имеющие удостоверение по проверке знаний согласно ²Системе организации работ  по охране труда и промышленной безопасности в нефтепроводном транспорте² и ГОСТ 12.0.004. Лица, имеющие заболевания дыхательных путей и сердца, к работе по нанесению ремонтных покрытий не допускаются.

5.6. К руководству работами по ремонту мест повреждений защитных покрытий, а также технадзору допускаются специалисты и работники, прошедшие аттестацию и проверку знаний в области промышленной безопасности, пожарной безопасности, охраны труда и имеющие соответствующее удостоверение.

Персонал, участвующий в подготовке и проведении ремонтных работ, должен пройти инструктаж по охране труда с записью в Журнале регистрации инструктажей персонала на рабочем месте и наряде–допуске.

5.7. Рабочие и ИТР, осуществляющие выполнение ремонтных работ, должны знать:

  • производственные вредности, связанные с окрасочными работами и характер их действия на организм человека;
  • производственные инструкции по проведению технологических операций антикоррозионной защиты;
  • инструкции по охране труда и пожарной безопасности при выполнении изоляционных работ;
  • правила личной гигиены;
  • правила пользования защитными приспособлениями;
  • правила оказания первой медицинской помощи.

5.8. Работники, занятые проведением ремонтных работ, должны быть обеспечены спецодеждой, спецобувью и другими средствами индивидуальной защиты в соответствии с ²Правилами обеспечения работников специальной одеждой, специальной обувью и другими средствами индивидуальной защиты².

Рабочие-пескоструйщики должны работать в спецодежде из пыленепроницаемой ткани и шлем-скафандре с принудительной подачей свежегго воздуха, иметь защитные очки с небьющимися стеклами.

Рабочие-изолировщики, работающие с пропановыми горелками, промышленными фенами и другими нагревательными устройствами, помимо спецодежды (костюм хлопчатобумажный, ботинки кожаные, защитные очки, перчатки резиновые, рукавицы хлопчатобумажные), должны иметь термостойкие рукавицы с крагами и средства для защиты органов дыхания.

5.9. В соответствии с ²Правилами безопасности при работе с инструментами и приспособлениями² при работе с газовыми баллонами необходимо руководствоваться следующими правилами:

  • баллоны должны подвергаться техническому освидетельствованию. На горловине баллона должна быть выбита дата следующего освидетельствования. Использование баллонов с истекшим сроком освидетельствования не допускается;
  • расстояние от баллонов до источников открытого огня должно составлять не менее 5 м. Баллоны должны быть защищены от воздействия прямых солнечных лучей;
  • редукторы, используемые для снижения давления, должны быть окрашены в тот же цвет, что и баллон. Пользоваться редукторами, имеющими неисправные или с истекшим сроком поверки манометры, запрещается;
  • категорически запрещается курить и пользоваться открытым пламенем вблизи баллонов со сжиженным газом. Запрещается подогревать баллоны для повышения давления. Замерзшие редукторы допускается отогревать только горячей водой;
  • общая длина рукавов для пропановой горелки должна быть не более 30 м, рукав должен состоять не более, чем из 3-х отдельных кусков, соединенных между собой двухсторонними гофрированными ниппелями, закрепленными хомутами. Рукава необходимо ежедневно осматривать на наличие трещин и надрезов. Рукава, горелки, редукторы должны подвергаться периодическим испытаниям;
  • при работе горелки пламя должно быть направлено в сторону от баллонов. Ремонтировать горелку на месте производства работ запрещается;
  • отбирать сжиженный газ из баллона при снижении в нем рабочего давления ниже 0,05 МПа – запрещается;
  • во время работы баллоны со сжиженным газом должны находиться в вертикальном положении. Максимально допустимая температура баллона со сжиженным газом – не более 45°С.

5.10. Эпоксидные и уретановые композиции, используемые при проведении ремонтных работ, не содержат органических растворителей, не являются токсичными и не оказывают вредного воздействия на организм человека и окружающую природу. Применяемые ремонтные материалы относятся к IV классу опасности – по ГОСТ 12.1.007.

5.11. Защитные ремонтные материалы и покрытия на их основе относятся к группе трудновоспламеняемых, сгораемых материалов. При горении могут выделять токсичные продукты, поэтому в случае загорания материалов и покрытий, пламя необходимо тушить в изолирующем противогазе.

На месте проведения ремонтных работ должны быть следующие средства пожаротушения: кошма войлочная или асбестовое полотно размером 2×2 м – 1 шт.; огнетушители порошковые ²ОП–10² или углекислотные ²ОУ–10² – 2 шт.; песок, лопата, ведро.

При возникновении пожара необходимо сообщить о нем дежурному диспетчеру или оператору и приступить к тушению имеющимися средствами.

5.12. На месте производства работ необходимо иметь аптечку с медикаментами для оказания первой медицинской помощи. При попадании на открытые участки тела окрасочных материалов или растворителей следует протереть их ватным тампоном, смоченным в этиловом спирте, а затем промыть водой с мылом.

5.13. При случайном разливе применяемых жидких ремонтных  и  изоляционных  материалов  этот  участок  необходимо  немедленно  засыпать  песком или опилками, после чего загрязненный песок (опилки) следует собрать в ведра и удалить в специально отведенное место.

5.14. На месте выполнения ремонтных работ не допускается курение и прием пищи.

Добавить комментарий

ГРУППА ВК

Уважаемые коллеги, давайте создадим нормальное сообщество, для решения вопросов и обмена инфой.